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产品特点(普通型大倾角波状挡边输送带)：
1、增大了输送角度(30~90度)；
2、占地面积小，投资少；
3、输送量大、提升高度更高；
4、从水平到倾斜(或垂直)能平稳过渡；
5、适宜输送易撒落的粉状、粒状、小块状、糊状及液态状物料；
6、能耗低、结构简单、胶带强度高、使用寿命长。
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橡胶带硫化是橡胶制品生产中重要的工艺过程之一，温度和时间是这一过程的主要控制条件，对于多层复合橡胶制品，由于各个部位都有特定的性能要求，需要具有不同物理性能和硫化特性的胶料以适应不同部位的要求，橡胶是热的不良导体，而厚制品在模压加热过程中，温度总是由外层和内层经一定时间才能传递到中心层，以致制品的不同部位因与热源距离不同而存在明显的温度梯度，因此对橡胶厚制品来说，硫化过程实际上是一个温度场分布不均的不等温过程，因此要在不同的硫化条件下使各层胶料都能达到最佳硫化，就必须实际进行橡胶厚制品的硫化温度的测定对保证产品的运输带硫化质量、改善制品的使用性能、提高硫化设备的利用效率、节约能耗，具有重要意义，我国已开发了硫化测温仪系列产品，硫化过程中各部位的温度分布可方便、简捷、精确地进行测定，尤其是采用微电脑式测温仪，能及时、准确地采集、存贮、显示、打印轮胎各个部位测温点的时间一温度数值，同时在测温过程中自动完成被测部位硫化程度的分析，并自动提供各项试验结果，运输带生产厂家实现对硫化过程的自动控制，由于历史的原因，我国硫化程度有“过硫化”的倾向，不但能耗大，降低设备利用率和生产效率，微机等效硫化测温仪是解决这一问题的有效工具，它不仅可以用于测温、计算等效时间，还可以了解轮胎各部位是否正硫化及是否同步硫化，近几年来，PLC也逐渐应用在轮胎硫化机上，这样不仅提高了硫化机的自动化程度和可靠性，而且解决了轮胎定型过程中中心不正的问题，规范了硫化工艺，提高了硫化质量，因此，硫化机控制系统的PLC化将成为今后的潮流和方向。
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