从金属切削液的配方角度
全合成产品
通常情况下，全合成产品 均采用的不含油的配方体系，几乎不添加乳化剂，而采用特殊的水性聚醚，因此空气释放和泡沫性能均较好，泡沫问题比较少见。
出现泡沫问题时，大多和现场应用有关，根本原因需要咨询我们的技术服务工程师。
半合成产品
现在半合成的产品市场应用最广，设计加工领域最多，泡沫问题还是需要根据应用来设计配方，不单单是一个产品可以覆盖任何一个应用。
半合成产品要肩负冷却，润滑，清洗，金属防护等多面的功能，同时也要满足客户的环保、操作友好、低消耗和长寿命的要求。为了满足客户的需求，设计配方时我们就需要考虑产品的各个性能之间的平衡，尽可能的满足大多客户的需求。
通常，半合成切削液的消泡是靠消泡剂和水的硬度（水中的钙，镁离子），传统的消泡剂都是有时效性的，因此水的硬度就对泡沫性能起着决定性的作用。
- 对于水质比较硬的客户：对切削液的抗硬水性要求很高，却很少担心泡沫的问题；
- 对于采用软水的客户：对切削液的抗硬水性要求就偏低，有可能会担心泡沫问题。
因此如何根据客户的工况，水质选择产品或设计产品都是非常重要的一步，因此根据工艺状况，推荐合适产品可以解决客户的泡沫问题。
另外，有些特殊应用工况对泡沫的要求也是异常严苛，比如：70Bar的高压加工，传统的产品泡沫很难满足。因此对于高喷射压力金属加工的工况，要解决该应用需要对应的配方平台才可以满足对泡沫的需求。
从金属切削液的配方角度
大多数情况下，一旦有泡沫问题，就可能会有客户抱怨，这产品泡沫不行，容易给产品贴“泡沫差”的标签。在泡沫表现上，我们需要理性对待，在保证切削液本身的泡沫表现之外，还需要从其它方面来补充。
我们可以尽量从“人，机，料，法，环”多角度来考虑金属切削液运行过程中的表现及控制。
以下，常见的引起泡沫问题影响因素：
现场的管理原因
补液无规律，无规程
有计划的定期补充浓缩液，可以是切削液自身建立相对稳定的平衡，被消耗的成分得到及时补充。避免“三天打鱼，两天晒网”式的无计划运维方式。
单机补液，只加水，不补浓缩液，我们建议在补液的时候，如果水分挥发浓度高了，建议添加低浓度的切削液，不能只加水。
在用液浓度太高
通常情况下，浓度越高，泡沫趋势越差，因此建议浓度控制在我们推荐的应用范围内。
在用液硬度偏低
通常情况下，切削液保持一定的硬度对泡沫的改善是有帮助的，液的硬度太低需要适当的补充一些硬度提高剂来减少泡沫。
在用液被污染
避免切削液以外的化学品进入，比如清洗剂（设计相容的清洗剂除外），上一道次的加工液残留，洗涤用品（设备擦洗用的），或其它品牌的切削液等。
现场的设备原因
液槽设计或容积问题
特别对于上排上控的集中供液来说，如果回液箱设计的太小，泡沫来不及静置消掉，往往有泡沫益处的风险，因此再设计液槽时，需要考虑该问题。
液槽清理问题
对于很多单机底部的收集液箱，如果没有自带过滤器，箱体底部非常容易聚集大量的金属屑，占用液槽容积，稍有泡沫就会有益处的问题，因此建议定期对液槽进行清理。
泵吸空的问题
该问题较为少见，一旦出现泵吸空，导致泡沫被抽入泵中多次循环，泡沫严重。
液温较高
切削液使用温度通常控制在20-30℃，温度偏高对泡沫也有负面影响，需要定期检测冷却系统。
喷射压力
通常切削液推荐应用的喷射压力约在3-30Bar，如果喷射压力过高，使用前请咨询我们工程师。
消泡剂的使用
消泡剂的使用往往需要和现场的工况、工厂的限制及切削液产品相结合，才能选择最合适的消泡添加剂。
作为金属加工的“重要一员”，切削液至关重要。在切削液生产企业创新升级产品的同时，金属加工企业也应该保证切削液效能的充分实现，从而节约设备能耗，延长设备寿命，提高能效，助力企业成功迈进工业4.0时代。
