第一，粗放型增长方式依然存在，传统比较优势在逐步弱化
2013年，在全国投资增长、内需拉动、新型城镇化推动，以及房地产继续高速发展等多种因素作用下，涂料工业产能依然保持快速发展，投资处于高速增长期。尽管产业实现了高速增长，但粗放型产业增长方式却依然存在。
涂料产业结构不尽合理，产品结构性矛盾比较突出。中低端产品的比重占全部涂料产品的一半多，且尚未形成高附加值的涂料产业链。相当多的企业发展主要依靠数量的扩张，片面追求规模、产值的高增长，盲目铺摊子，“同构性”发展，而人才、技术、品牌、营销、服务和管理水平的提升滞后，使产业技术结构、产品结构失衡，高投入、高消耗、高排放、低效率的状况没有得到根本改善;不少企业信息化程度较低，创新能力弱，发展缺乏后劲，持续发展能力不足。企业的规模偏小，集中度、专业化操作水平偏低，缺乏核心竞争力。
在涂料产能的较快增长中，技术含量高、附加值高、市场占有率高的重点产品的比重却没有得到较大改善，因低水平、粗生产能力快速增长，加剧了涂料产品市场的无序竞争，造成有限资源的浪费。在涂料产能快速扩张中，产品、技术研发投入低，产品的同构现象严重，高端原料、高端领域产品还依然掌握在外资涂料巨头手中。随着在建项目的陆续投产，产能过剩带来的原料资源约束加剧、企业经营风险增加的矛盾将更加突出。
在粗放型增长方式依然存在的同时，我国涂料工业传统比较优势却在逐步弱化。2013年，虽然我国涂料总产量再创新高，继续稳居世界涂料生产第一大国地位，但在某种程度上可以说得益于利用劳动力资源丰富、要素成本低的比较优势。然而时至今日，长期支撑我国涂料工业增长的土地、资源、劳动力等要素供给不再无限，随着劳动力、土地等传统生产要素成本的快速上升，人口资源环境等问题对实现产业快速增长的约束进一步增强，既有比较利益正在衰减，产业增长高度依赖传统比较优势的局面正在加速弱化。
小编认为，在此背景下，如何培育和确立新的竞争优势，在新一轮国际涂料产业竞争中赢得主动，已成为我国涂料工业发展中必须着力解决的一个重大问题。而我国要从涂料大国成为涂料强国，应在发挥传统比较优势的同时，拓展新的产业增长空间，努力培育基于科技创新和人力资本的新竞争优势，推动产业结构升级，从根本上转变产业发展的动力支撑结构。
第二，结构性产能过剩依然突出，产业结构仍需进一步优化
2013年，我国涂料行业在产业规模不断扩大的同时，产能过剩的矛盾也日益突出，成为制约行业发展的主要因素。产能过剩问题主要是产品结构性短缺和结构性过剩矛盾,其突出表现是：产品结构以中低端和通用型为主，高档、专用产品比例较低。一方面，高质量的涂料产品远远不能满足市场需求，不得不高价进口或者外资企业占据高端领域;另一方面，落后产能严重过剩，企业频繁发动“价格战”。这才是涂料行业真正的麻烦所在。导致原因主要是产业门槛低，产品小批量、多款式，市场区域性特征明显，经营相对分散。而要改变我国涂料企业低水平、同质化生产的局面，实现高端产品的自给自足，才是涂料产业发展的方向。要做到这一点，就必须对现有的涂料企业进行产业重组，淘汰落后生产能力，实现涂料产业结构优化和升级。
第三，自主创新能力依然薄弱，核心关键技术需再突破
研发能力和研发资金投入的不足阻碍了涂料工业产品创新能力和核心竞争力的提高。根据相关数据，我国规模以上涂料工业企业研发投入比例不足销售收入的1%，与发达国家平均5%的投入相比，资金绝对值则更低。
表面上看，涂料行业是壁垒很低的行业，技术门槛、资金门槛都很低，投资几百万甚至几十万元即可建个涂料厂，实际上并非如此。涂料产业的高端及特种助剂、颜料、树脂和溶剂严重依赖进口和国际大公司，而这些核心技术都有很高的技术壁垒，其生产技术几乎被外国企业垄断，我国的涂料企业实际上都是充当来料加工的角色，只有少数几家企业掌握了核心生产技术。比如高端涂料用的环氧树脂。原材料尚需国产化。
目前，我国大多是依赖进口高端产品、引进高端技术，或是依赖和研究院所合作研发，或是依赖聘请高素质人才来支持企业发展的，很少有企业依靠自身的力量进行新产品开发的。由于创新能力薄弱，涂料行业里哪怕是重点企业研发实验条件也普遍比较差，因此，有自主创新这个想法的企业不在少数，但很难做到用户和行业期望的目标。如何尽快提高创新能力，已成为能否加快涂料行业结构调整的关键因素，现在不在于企业能不能认识到，而是认识到以后能不能做到。
技术的缺乏，使我国的民族涂料企业只能挤在中、低端市场，争抢利润率低的市场份额。至于用于钢结构、石油化工、飞机、汽车、船舶、核电等领域的高附加值特种涂料，几乎是外国品牌的天下，其价格通常很高，毛利也很高，但民族品牌只能望洋兴叹。
利用高新技术及生物资源开发研制的涂料品种和规模化生产企业数量不多，高技术含量的航空航天涂料、海洋涂料、船舶涂料、汽车涂料、防腐涂料、核电涂料、风电涂料等的开发虽取得阶段性成果，但尚未实现大规模产业化生产，仍需进口;另外一些高端领域还处于科研追踪阶段。高端原材料掌控在外资涂料巨头手中，自主创新能力不足，影响了高附加值涂料产品的开发。
此外，我国涂料产业“以企业为创新主体”的产业技术创新体系仍不完善。支撑企业的企业技术中心、国家认定企业技术中心、博士后工作站等创新平台相对还非常少，特别是缺乏国家工程技术中心、国家重点实验室等创新平台，建立企业主导、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系也不完善。
除自主创新能力薄弱外，我国涂料工业涂装设备发展落后，涂装工艺更新滞后，没有对涂料的施工技术进行专门地研究。此外，涂料工业对涂料回收利用和循环技术还需进一步开发和推广。对清洁生产工艺、节能技术、环保型产品和“三废”治理的研究开发都存在较大差距，目前环境治理基本还是以“末端”环节处理为主。同时，企业信息化程度不高，适应涂料消费短周期、快交货要求的能力不强。企业资源计划(ERP)等信息化技术在行业内的应用刚刚起步。
第四，产业集中度低、竞争无序，市场环境有待改善
涂料行业企业数量多、平均规模小，产业集中度低。除产品自身特点影响外，也表现出行业整体发展水平不高的基本现状。涂料行业规模以上企业的平均工业总产值与发达国家相比，仍存在较大差距。
近万家生产企业，1400万吨的产量，不足3300亿元的产值，是对我国涂料工业的现实写照(注：该数据为2013年产量和产值的估计值)。经过近几年的发展，我国涂料工业还是面临着产业集中度低的问题，近万家企业争抢着不到3300亿元的蛋糕，平均每吨涂料2.35万元左右，平均每家企业的产量和年产值分别为1400吨、3300万元。经过近几年的发展，特别是经济的发展导致市场容量的提高之后，产业集中度虽有一定的提高，但仍显分散。从总量上来看，涂料生产企业约10000家，产值约3300亿元，绝大多数企业的产值都在几百万元左右;从质量上看，排名前10位国内民族涂料企业市场占有率仍然过低，市场占有率仅为5.7%，即使算上立邦、多乐土等外国品牌，前10位的市场占有率不超过21%，这与其他成熟行业50%以上(排名前10位)市场占有率相比，存在的差距不言而喻。由此可看出，我国的涂料企业规模非常小，产业集中度低。
2013年，中国涂料生产总量预计在1400万吨左右，然居世界第一位，但生产企业有上万家之多，而美国只有300多家，日本是世界第3大涂料生产国，生产企业只有150多家;美国前20家的涂料企业占全国总产量40%多，日本前20家的涂料企业占全国总产量50%左右，中国前1100多家涂料企业也只占全国总产量的50%左右。从全球市场份额来看，世界排名前50位的公司产量占世界涂料总产量的80%，而中国目前只有嘉宝莉、上海涂料两家企业进入全球涂料50强(2013年排名);再从企业销售额来看，2013年，中国最大的民营涂料企业——嘉宝莉集团年销售额约30亿元人民币，相当于阿克苏诺贝尔、PPG的1/50左右(2013年阿克苏诺贝尔销售额为150.53亿美元，PPG公司销售额为149.24 亿美元)。可以说，骨干企业少，行业整体缺乏竞争力，就缺乏与大集团、大品牌竞争的能力和同等竞争的机会。
根据发达国家的行业结构现象分析，一个合理的行业结构是前若干名的企业占全国生产总量大头，这是市场竞争的必然结果。因此，未来我国涂料产业结构调整将继续深化，产业集中度将更加快。
此外，由于产业集中度较低最终导致了市场混乱，竞争无序。由于企业规模小、品牌影响力弱、产品同质化严重、经营模式和广告活动雷同，致使众多国内涂料企业的竞争手段主要集中在价格、回扣、中伤他人、混乱无序等原始层面上，比如假冒伪劣产品屡禁不止、产品甲醛超标、质量安全问题频出、行业标准老旧、“傍名牌”现象严重等等。目前，涂料产业缺乏政府引导，市场诚信缺失，社会监管不足，缺乏技术创新，缺乏产业协作，处于一种技术上踏步不前，生产上盲目发展，市场上无序竞争的混乱状态大大影响了我国涂料产业的发展。
第五、管理、技术等方面高层次人才缺乏
1、缺乏全球经营理念、集团管理思路、金融外贸思想、上下游一体化营销模式、走出去引进来等综合素质的经营管理人才。涂料行业以民营性质的中小企业为主，企业拥有者和管理者文化水平普遍偏低，大多数企业有市场地域性、产品单一性的弱势，几乎没有国内企业到国外建厂经营。
2、缺乏持续稳定的、素质很高的、致力于新产品新工艺开发的技术人才。由于基础设施、科研经费和实验设备的缺乏，产品开发大多处于低水平阶段，技术人员常常做些原材料替代、节代的试验，创新成分较少。就外资涂料企业与民族涂料企业而言，外资企业有良好的薪资和福利待遇，有获取先进管理经验的平台，这些都是民族涂料企业无法比拟的优势，而这又是吸引人才的最重要的两点。现在中国很多中小涂料企业面临的最严峻的形势是，一方面无法招揽需要的人才，另一方面自己辛辛苦苦培养的人才还面临随时被挖走的压力。行业专家断层现象严重，除老一代有些知名的技术专家外，中青年一代技术专家几乎没有全国公认的本专业领头羊。
3、缺乏一支理论和实践水平都很高的涂料专业师资队伍。现在的中国还没有真正意义上的涂料高校和涂料专业，因而就形成不了一支正规化的涂料专业老师队伍，涂料行业专家都是游击性地为企业、为行业、为政府服务。没有规范的教育体系，涂料教育形成不了系统的理论，对涂料行业的专业技术人才的培养大多依靠“师傅传授徒弟”的模式，技术人员科研水平的提高大多靠自己的摸索和自身的天分。技术和配方的传承性和系统性不足。
4、涂料行业普遍缺乏高素质的生产能手和后期熟练的施工队伍。生产中制漆调色人员、分析检测人员严重缺乏，或者水平良莠不齐，专业程度不够。后期施工多以民工为主，现场缺乏涂料监理和专业技术人员指导。涂装缺陷往往不是由于涂料质量造成，而是产生于施工手法和涂装的不专业。
第六、经营模式和思想观念相对较为落后
1、小本经营和地域营销模式，缺乏和垄断企业的竞争力。随着消费者和国际社会对环境保护的关心，国际涂料行业的产品研发投入不断增加，而世界涂料市场的日趋饱和导致竞争更加激烈。这些原因导致国际涂料企业为达到全球合理化经营目的，不断进行全球范围内的收购兼并与合作合资，形成市场一体化的规模效应，并通过一定程度的垄断来提高竞争力。国内涂料企业绝大多数还停留在家族管理模式，走不出去，没有能力守住市场，只能等自己的市场慢慢被人瓜分。
2、经营观念陈旧，墨守成规，不适应竞争环境的变化。企业的经营导向仍停留在市场需求导向阶段，而没有向市场竞争导向方面转变，只看到了市场需求，而没有看到竞争对手，更没有冷静地分析自身在竞争中的优劣势。企业只要看到新的市场需求就不顾自身条件和客观环境而一哄而起进入涂料业，从而造成了目前我国涂料产业低水平重复建设，导致中国涂料企业数量众多(近10000家)但竞争力不强的现实。与之不同的是，外资企业在进人中国后的经营导向始终是市场竞争导向，其定价策略、销售策略、广告策略、竞争购并策略等都是服从竞争导向的。
3、品牌意识淡薄，品牌管理落后。长期以来，国内涂料企业品牌的经营与管理方式存在着很大的问题。在市场竞争中，我国涂料企业以价格战为先，不注重品牌的成长与保护，更谈不上对品牌的开发利用。有些企业虽然规模不大，却有五、六个品牌，众多的品牌导致资源分散和培育主导品牌的成本与难度进一步加大。
4、企业经营多为短期行为，缺乏长远规划。我国涂料企业大都存在着经营行为短期化的问题，人才、技术、市场投入等经营战略也就必然以短期利润为中心，而跨国公司都以追求长期的利润最大化为目标，不惜在短期内亏损，采取先获得最大的市场占有率，而后获得长期的垄断性利润的策略。
5、盲目追求多元化经营，产品结构层次不清。发展初具规模的涂料企业为了获得更大的发展，纷纷走上多元化的歧路。众所周知，一个企业的长期发展取决于是否具有核心竞争力，而核心竞争力的形成同企业所从事的经营领域有密切的关系，一个实力并不十分强大的企业，要在多个领域中获得竞争优势是极其困难的。所以，实行专业化经营，将主要精力集中于最熟悉、最具经验的涂料行业及某几个重点涂料产品，是国内外许多涂料大企业走向成功的必由之路。
6、市场操作能力较差，营销意识缺乏。与国外知名品牌相比，除了生产技术、产品质量之外，国内涂料企业市场营销水平相对低下，品牌营销缺乏力度。1992年，立邦开始在中国设厂，率先通过媒体表现品牌，让国人耳目一新。但直到2000年，民族涂料品牌才开始通过媒体表现品牌，而此时的立邦、多乐士等外国品牌已进入整合营销时代，开始进行媒体、终端表现、售后服务等全方位的营销。营销的落后必然影响品牌并影响到产品售价和销量。如建筑涂料的乳胶漆，民族品牌与外国品牌质量几乎一模一样，但售价却足足低了一半。
7、自主品牌和营销网络建设滞后。国内高档涂料市场大多被国际知名品牌和二线品牌所占据。涂料出口是以中低档为主，自主品牌产品的比重很低，尤其是还没有知名国际品牌，缺乏对出口营销渠道的控制力。国内涂料企业获得的利润大约只占产品全部市场利润的11%左右。涂料行业已有5个产品获中国名牌称号(目前已取消中国名牌称号)，但至今没有一个像立邦、多乐士、PPG这样的世界名牌，培育自主品牌除了在提升产品自身的物质品质和文化品位方面尚需付出更大努力外，企业传统管理经营方式严重影响了企业营销渠道的开拓能力和控制力。培育自主品牌和掌控营销渠道，成为涂料行业迈进高端供应链和提高涂料产品附加值的关键。
第七、产业体系不完整，产业政策法规不健全
1、一套完整的涂料产业体系包括从技术标准、生产工艺、产品门类、涂装设备到废旧产品回收，产品销售和售后服务的各个方面。我国涂料制造领域中的技术标准、废旧产品回收网络、产品销售体系等方面空白很多，产业体系很不完整。
2、政策法规、标准等制定的主体较多，行业、企业的发展受限。政策法规和标准出自于多个政府部门，出自于各级政府部门;政策法规和标准有的是针对企业、有的是针对行业;行业组织和专业协会熟悉本行业的情况和产品特性，但对标准话语权较少。所以，政策法规和标准起点低，缺乏广泛的行业数据和基础，缺乏科学性和可操作性。
3、国内涂料行业安全、环保法令滞后，防护水平不高。与先进国家比较，我国涂料行业防护水平整体不高，立法与执法力度不够。由于至今尚未开展涂料安全检验工作，不能有效的进行监督，以至于新投产涂料生产线(包括引进项目)仍然遗留了不少安全隐患。先进国家均制定有完善的法规与标准，如，国际涂料和印刷油墨协会制定了“涂料关注计划”，承诺要不断地改进安全、健康和环境问题等。中国在这方面存在很大差距。
第八、安全环保问题缺乏重视
安全环保问题，涂料行业的安全问题实际上是十分突出的。企业在安全防范上，无论是硬件设施，还是软环境建设，都与国际大公司有很大的差距。在推行安全许可证的过程中，为数众多的企业达不到安全防火要求。在危险化学品管理条例的实施过程中，企业安全配置十分薄弱，企业为了正常运行，不得不借用一些社会资源，如：运输安全方面：不得不放弃一些市场;不得不另开炉灶，重建新厂，如此等等。虽然在安全上面涂料行业的重大事故不是很突出，但小的事故，灾害还是时有发生的。
在环境保护问题上，虽然近几年来，行业在限制室内装饰材料中有毒有害物质出台了一系列标准，以提高涂料产品的环保指标，并加强了市场的监控力度，取得了显著的成效。在推行的环保产品认证，环保体系认证过程中，对行业的环保意识的提高，产品环保质量的提高，企业环保措施的落实，起到了积极的作用。但是，传统的高VOC的涂料仍占据着主要市场，其总量不少于100万吨。其VOC一般高于550g/l，与发达国家现在要求的420～450g/l的差距还很大。另外，环境污染问题还停留在头痛医头，脚痛医脚，官不管民不动的层面。在颜料行业，国外已逐步将有严重污染的产品生产向第三世界国家转移。而我国有高污染源产品，如：无机颜料等，还在大力发展，且发展速度很快。很多有效的高科技环保技术、工艺、设施，我们还是一片空白。我国的很多产品由于环保技术创新能力太薄弱，被国外的环保门槛拦在门外。
