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1 范围
本标准规定了环氧、聚乙烯粉末复合涂层防腐管（以下简称复合防腐管）的产品分类，技术要求，试验方法，验收规则，标记、运输和贮存的有关要求。
本标准适用于以钢管为基管，外壁涂层由熔结环氧粉末涂料、聚乙烯粉末涂料组成的复合涂层防腐钢管的设计、制造及验收。
复合防腐管适用于长期工作温度不超过70℃的埋地和架空输送管道。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1733-1993 漆膜耐水性测定法
HG/T3343-1986 漆膜耐油性测定法
SY/T0315-2005 钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范
SY/T0413-2002 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准
3 分类
3.1 复合防腐管按工作场所分为两种类型：埋地型（M）和耐候型（N）；按照应用目的分为普通防腐型（P）和加强防腐型（J）两种类型。
3.2 普通防腐型和加强防腐型防腐层的厚度应符合表1的规定。焊缝部位的防腐层的厚度不应小于表1规定值的70%。
表1 防腐层的厚度
|
钢管公称直径DN
㎜ |
环氧粉末涂层
（µm） |
防腐层最小厚度, ㎜ |
|
|
普通防腐型(P) |
加强防腐型(J) |
||
|
DN≤100 |
≥150 |
1.0 |
1.2 |
|
100＜DN≤250 |
1.2 |
1.4 |
|
|
250＜DN≤500 |
1.4 |
1.6 |
|
|
DN＞500 |
1.6 |
1.8 |
|
3.3 标记示例
示例 ：M—∮60×3.5—P，表示复合防腐管为埋地型，钢管直径为60㎜，壁厚为3.5㎜，防腐等级为普通防腐型。
4 技术要求
4.1 材料
4.1.1 钢管
4.1.1.1 钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定，并有出厂合格证。
4.1.1.2 应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符合现行有关标准或订货条件的要求，不合格钢管不能涂敷防腐层。
4.1.2 粉末涂料
4.1.2.1 环氧粉末涂料的质量指标应符合表2的规定，其涂层的性能应符合表3的规定。
4.1.2.2 聚乙烯粉末涂料及压制片的质量指标应符合表4的规定。
4.1.2.3 每一生产批（不超过20t）的粉末涂料在使用前应具备通过计量认证的检验机构出具的检验报告，并应按照本标准4.1.2的规定进行核对，性能达不到规定要求的，不能使用。
表2 环氧粉末的质量指标
|
序号 |
项目 |
指标 |
|
|
2 |
密度，g/cm3 |
1.3～1.5 |
|
|
3 |
不挥发物，% |
≥99.4 |
|
|
4 |
粒度分布 |
250µm，% |
≤0.2 |
|
150µm，% |
≤3.0 |
||
|
5 |
磁性物含量，% |
≤0.002 |
|
|
6 |
胶花时间（230℃），s |
≤60 |
|
|
7 |
固化时间（230℃），min |
≤1.5 |
|
表3 环氧涂层的质量指标
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序号 |
项目 |
指标 |
|
1 |
附着力，级 |
1-2 |
|
2 |
阴极剥离（65℃，48h），㎜ |
剥离距离≤8 |
表4 聚乙烯粉末的质量指标
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序号 |
项目 |
指标 |
|
1 |
密度，g/cm3 |
0.920～0.925 |
|
2 |
软化点，℃ |
≥80 |
|
3 |
拉伸断裂伸长率，% |
≥500 |
|
4 |
冲击强度，J/㎜ |
≥4 |
|
5 |
体积电阻率，Ω•m |
≥1×1013 |
4.1.2.4 耐候型复合防腐管用聚乙烯粉末的质量指标除应满足本标准表4的规定外，还应满足耐候性的要求。
4.1.2.5 复合防腐管在防腐层有导电性要求时，应选择导电型粉末涂料。
4.2 复合防腐管的生产应按照规定的工艺文件进行。
4.3 复合防腐管整体性能
4.3.1 复合防腐管的外观应色泽一致，光滑平整，允许有轻度桔皮状花纹。
4.3.2 复合防腐管防腐层的厚度应符合表1的规定。
4.3.3 防腐层的漏点用电火花检漏仪检查，检漏电压为25kV，无漏点为合格，单根管有两个或两个以下漏点时，可采用无溶剂型环氧涂料修补。单根管有两个漏点时，该管为不合格。
4.3.4 复合防腐管两端应各留出（200±50）㎜的不涂区。
4.3.5 按规定的工艺文件生产的复合防腐管防腐层的整体性能应符合表5的规定。
表5 防腐层的性能指标
|
序号 |
项目 |
指标 |
||
|
1 |
附着力，级 |
1-2 |
||
|
2 |
冲击强度 |
(-30℃,抗1.5J冲击) |
防腐层无漏点 |
|
|
（常温，抗8J冲击） |
||||
|
3 |
阴极剥离（65℃，48h），㎜ |
剥离距离≤6 |
||
|
4 |
抗弯曲（-30℃），2.5º |
防腐层无裂纹 |
||
|
5 |
耐磨性(落砂法) |
≥3.4L |
||
|
6 |
耐 化 学 腐 蚀 （90d） |
稀盐酸（PH：2.5～3.0） |
涂层无变化 |
|
|
10%氯化钠和稀硫酸（PH：2.5～3.0） |
||||
|
10%氯化钠水溶液 |
||||
|
蒸馏水 |
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|
5%氢氧化钠水溶液 |
||||
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等质量碳酸镁和碳酸钙饱和水溶液 |
||||
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7 |
耐沸水（8h） |
涂层无变化 |
||
|
8 |
耐原油（90d） |
涂层无变化 |
||
5 试验方法
5.1 复合防腐管的外观检查用目测。
5.2 防腐层厚度用精度为0.1µm的磁性测厚仪测量，每根管应至少测10点。
5.3 防腐层漏点用精度为0.1kV电火花检漏仪进行检查。
5.4 不涂区长度用分度值为㎜的板尺进行测量。
5.5 防腐层附着力的测试按SY/T0413-2002附录G的规定进行。
5.6 -30℃下防腐层的冲击强度测试按SY/T0315-2005附录F的规定进行。
5.7 常温下防腐层的冲击强度测试按SY/T0413-2002附录H的规定进行。
5.8 防腐层的阴极剥离测试按SY/T0413-2002附录B的规定进行。
5.9 -30℃下防腐层抗弯曲性能的测试按SY/T0315-2005附录E的规定进行。
5.10 防腐层耐磨性(落砂法)的测试按SY/T0315-2005附录J的规定进行。
5.11 防腐层耐化学腐蚀性的测试按SY/T0315-2005附录I的规定进行。
5.12 防腐层耐沸水性测试按GB/T1733-1993的规定进行。
5.13 防腐层耐原油性测试按HG/T3343-1995的规定进行。
6 检验规则
6.1 检验分类复合防腐管的检验分为型式检验和出厂检验。
6.2 型式检验
复合防腐管的型式检验项目包括本标准表1和4.3条规定的全部项目。有下列情况之一时，一般应进行型式检验：
a) 新产品的试制定型鉴定；
b) 正常生产时，每6个月进行一次型式检验；
c) 原材料、生产工艺有较大变化，可能影响产品质量时；
d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
e) 有关质量监督机构提出进行型式检验要求时。
6.3 出厂检验
复合防腐管的出厂检验项目包括防腐层外观、防腐层厚度、防腐层漏点和不涂区长度四个项目。
6.4 组批与抽样
每一复合防腐管的检验批应由同一类型、同一规格、同一工作日内不超过100根管组成，不足100根时应视为一个检验批。每检验批应按5%且不少于5根管进行出厂项目检查；型式检验每批应至少抽一根进行。
6.5 判定规则
每检验批的出厂检验项目或型式检验项目有不合格时，应加倍对不合格项目进行复验，复验项目全部合格时，视该批产品出厂检验或型式检验合格；复验项目仍有不合格出现时，视该批产品为不合格。
7 标记运输和贮存
7.1 检验合格的复合防腐管应在距管端约400㎜处标有产品标记，并随带产品合格证。产品标记应包括：复合防腐管类型、钢管规格、防腐层等级、防腐管编号、生产日期。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格、执行标准及检验员编号等。
7.2 防腐管吊装、运输时应使用不损坏防腐层的吊具吊装，运输时，亦使用尼龙带等进行捆绑固定。。
7.3 防腐管堆放时，防腐管底部应采用两道以上的柔性支撑垫，支撑间距为4m～8m，支撑的最小宽度应不小于100㎜。
7.4 复合防腐管的堆放层数应符合表6的规定。
表6 防腐管堆放层数
|
公称直径DN （㎜） |
DN＜200 |
200≤DN＜300 |
300≤DN＜400 |
400≤DN＜600 |
600≤DN＜800 |
DN≥800 |
|
堆放层数 |
≤10 |
≤8 |
≤6 |
≤5 |
≤4 |
≤3 |
7.5
