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序 号 |
弊病 种类 |
产生原因 |
排除方法 |
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1 |
流挂 |
1、 涂料粘度低，涂层过厚。 2、喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。 3、喷枪口径太大。 4、喷涂空气压力不均。 5、涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。 6、被涂物表面过于光滑。 |
1、 调配好涂料粘度、涂层厚度一次不能超过30um 。 2、 喷涂距离为150 3、 根据实际情况选用适当口径的喷枪，一般为1.5 4、施工中保持稳定的空气压力。 5、施工中涂料要多次充分搅拌均匀。 6、应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。 |
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2 |
渗色 |
1、 底层未干即涂面层涂料。 2、 有色硝基底上涂聚酯漆。 3、涂料中有有机颜料，耐溶性差，未封闭处理。 |
1、 底层充分干燥后再涂面漆。 2、底层涂料和面层涂料配套使用。 3、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。 |
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3 |
发白 |
1、 施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。 2、 涂料或稀料中含有水分。 3、 施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中。 4、稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。 5、手汗玷污工件。 |
1、调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。 2、注意选用正牌产品涂料。 3、修复油水分离器，避免水分进入涂层。 4、选用配套稀料。 5、戴布手套作业，将手汗玷污处打磨干净。 |
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4 |
起皱 |
1、 底面干速不一，外干里不干，即易起皱。 2、 涂料粘度过大，涂层过厚。 3、 涂料配方有问题。 4、采取不易挥发性稀料。 |
1、注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。 2、施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。 3、选用合适涂料。 4、选用配套稀料，防止树脂析出。 |
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5 |
桔皮 |
1、 溶剂挥发快，涂料流平不好。 2、 涂料自身流平差。 3、 喷枪嘴口径大，涂料粘度高。 4、 喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。 5、 被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。 6、涂料或稀料中吸收有水分。 |
1、 合理选用稀料。 2、 调配好涂料粘度。 3、 选择合适口径的喷枪。 4、 空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。 5、 保证被涂物表面平整。 6、 剩余涂料或稀料注意密封。 |
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6 |
咬底 |
1、 底层与面层不配套，如硝基底漆上涂聚酯面漆。 2、 底层未干就涂面层涂料。 3、底漆层过厚。 |
1、底层与面层涂料注意配套使用。 2、同一类型的面层涂料。涂料，底层实干后再涂 不宜过厚，一次涂层不超过30um。 |
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7 |
针孔 |
1、 涂料粘度过高，搅拌时间过 长，空气进入涂料中放不出来。 2、 被涂工件表面有油污，水分。 3、 喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离太远。 4、 涂层太厚，溶剂挥发困难。 5、 施工地温度高，湿度大。 |
1、 涂料粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。 2、 工件表面处理干净后再施工。 3、 调整空气压力，一般为0.6MPa，掌握好喷涂距离。 4、 一次涂层不能太厚，为20um左右。 5、 适当加防潮剂，慢干水。 |
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8 |
粗糙 |
1、 涂料中物质细度不够 。 2、 被涂表面未清理干净。 3、 喷枪口径大，空气压力小，涂料雾化不好。 4、 施工环境不清洁，室内灰尘多。 5、 过滤网筛孔太大，涂料结皮、碎块混入其中未除。 6、 喷涂工具不洁净。 7、 喷涂过薄，无流平余地。 8、 喷涂距离远，空气压力大， 喷枪口径小，涂料到达表面溶剂已挥发，涂层不能流平。 9、 涂料过期变质，树脂和颜料析出，造成反粗现象。 10、 涂料和稀料不配套，溶解力不够。 |
1、 选用细度要求合理的涂料。 2、 处理被涂物表面的灰尘、杂质。 3、 控制好喷枪距离，喷枪口径也不宜过大。 4、 注意环境卫生。 5、 过滤涂料要认真、防止杂物落入，面漆滤网选用200目左右。 6、 清洗喷涂工具，并注意保养。 7、 每涂层应保持能流平效果。 8、 按喷涂工艺要求，调整施工工艺的合理参数。 9、 注意检查涂料的生产日期，保护自己的合法权益。 10、按工艺要求选用涂料的配套稀释剂。 |
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9 |
起泡 |
1、 被涂物表面有油污、水分。 2、 涂料本身耐水性差。 3、 木材含水率高，不经干燥处理就施工。 4、 稀释剂选用不合理，挥发太快。 5、 干燥后放在高温、高湿中太久。 6、 涂层过厚，溶剂挥发困难。 |
1、 使被涂物表面保持干爽洁净。 2、 选用耐水、耐潮涂料。 3、 要求木材含水率与当地平衡含水率相当（如北京10%）。 4、 添加慢干水，调整挥发速度。 5、 避免干燥物的涂层放在高温、高湿的位置。 6、 不宜过厚，一次涂层不超过30um。 |
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10 |
失光 |
1、 被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。 2、 涂料和稀料中混有水分。 3、 被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。 4、 现场环境湿度大，大于90%，涂层极易发白失光。 5、 现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。 6、 空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生病变。 |
1、 处理好被涂物表面的杂质。 2、 妥善保管好涂料，防止混入水分。 3、 注意打磨砂纸的粗细，保证被子涂物表面平整。 4、 调整室内温度或停止施工。 5、 施工环境温度一般在 6、空压机气体中的水分，保养油水分离器。 |
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11 |
开裂 |
1、 面层涂料硬度高，柔韧性差。 2、 底涂层过厚，没干透就涂面层。 3、 催干剂太多，表层干速太快。 4、 涂料不配套，底面层的硬度相差太大。 5、 面层涂料耐侯性差。 6、 涂料过期，颜料与树脂分层，搅拌不均易裂。 7、 环境恶劣，在有害气体的环境中使用。 8、 面层涂料固体含量低，成膜结合力差。 |
1、 选用柔韧好，硬度适中的涂料。 2、 底涂层实干后，再涂面层涂料。 3、 催干剂不宜太多，须使用适量。 4、 底层与面层涂料注意应配套。 5、 选用耐侯性较好的涂料。 6、 注意查看生产日期，使用时应注意搅拌均匀，。 7、 涂层应尽量避免在大气污染的环境中施工。 8、注意涂料中的固体含量，挥发物不宜加入太多。 |
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12 |
起皮 |
1、 被涂物表面不干净，且有其他有害物质。 2、 底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。 3、 底层未干即涂面层，面涂层 的表面张力大，易引起底涂层脱落。 4、 涂层之间使用的涂料不配套（如：硝基底、聚酯面）。 5、 腻子刮涂后，表面溶剂或水分未干即涂面层。 6、 木材中含水率太高。 7、木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。 |
1、 被涂物表面处理应彻底。 2、 底材表面要有适当的粗糙度。 3、 底涂层干透后再涂面层（如硝基漆）。 4、 不要选用强溶剂的涂料作面层涂料，注意底面漆配套使用。 5、 腻子必须充分干燥，水磨时干燥时间要相应延长。 6、 木材进行干燥处理，木材含水率与当地平衡含水率相当。 7、 将木材进行合理封闭处理。 |
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13 |
跑油 |
1、 涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。 2、 被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等其他杂质。 3、 空气压力太大，喷枪与工件距离太近。 4、 涂料的粘度过高或过低。 5、 被涂物表面粗糙不均，打磨不完整。 6、环境被严重污染。 |
1、 处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油，蜡落在涂层表面。 2、 清理被涂物表面。 3、 调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。 4、 调配好涂料的粘度。 5、 涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致。 6、 切断污染源。 |
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14 |
拉丝 |
1、涂料粘度过高，空气压力过大。 2、稀料溶解力差。 3、合成树脂含量过高。 4、涂料与稀释剂不配套。 |
1、选择合适的涂料粘度，调整喷涂空气的压力。 2、选择合适的稀释剂。 3、选用树脂含量适中的涂料。 4、与稀释剂应配套使用。 |
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15 |
露底 |
1、 涂料中树脂多，颜料含量少，遮盖力下降。 2、 涂料搅拌不均，颜料没有搅拌起来。 3、 涂料粘度低，涂层太薄。 4、 操作中产生漏涂。 5、 底涂层颜色深，面涂层颜色浅。 |
1、 加大颜料量，加强遮盖力，。 2、 施工前注意搅拌 均匀。 3、 调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。 4、 按一定顺序操作，避免漏涂。 5、 底层、面层涂料颜色不宜相差太大。 |
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16 |
砂纸纹 |
1、 打磨使用的砂纸粒度较粗。 2、 涂层干燥不彻底就打磨。 3、 手工磨痕太深。 |
1、打磨注意选用合适的砂纸，砂布。 2、涂层实干再打磨。 3、可增加底漆涂层，磨平整后再涂面层。 |
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17 |
缩孔 （发笑） |
1、 涂料本身流平较差。 2、 底涂层过于光滑，再涂面涂层，出现该现象。 3、 被涂物表面有水、油、各类酸、碱等其他杂质。 4、被涂工件或施工时温度低。 |
1、 可适量添加流平剂。 2、 底涂层注意打磨处理后，再涂面涂层。 3、 清除被涂物表面的一切杂质。 4、 施工时温度不能低于 |
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18 |
不干 （打磨粘砂纸） |
1、 稀料溶解力不够，不能充分溶解油漆，使油漆中树脂 (-OH)与固化剂(-NCO)不能充分接触发生化学交联反应. 2、 固化剂的量不够，有剩余树脂未参加反应。 3、 树脂类型与固化剂成分类 型不同，不能完全参加交联 反应。 4、 空气潮湿度太大。 5、 温度太低，分子活动量不大，从而影响其干燥。 6、 砂纸的砂粒排列结构不合 理，以至砂尘进入砂纸中较 难脱落，或砂纸型号不恰当。 7、 砂磨方法不当。 |
1、 选用溶解力较大的配套稀料。 2、严格要求配比的准确性，尽量避免随意加减油漆或固化剂。 3、选用能充分反应交联的配套固化剂。 4、注意工作房的湿度处理，或增设空气抽湿装置。 5、提高室内温度，或延长干燥时间。 6、选用砂粒排列合理或恰当型号的砂纸。 7、按木材纹理方向顺木纹砂磨。 |
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19 |
起粒 |
1、 作业环境较差。 2、 固化剂加量太多或搅拌不均。 3、 涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用。 4、 超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。 5、 涂装不规范， 6、 排尘系统不好。 7、 稀料使用不配套。 |
1、 改善环境，避开污染源。 2、 按要求配比，充分搅拌均匀。 3、 有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤。 4、 先检查后使用。 5、 工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。 6、 改善排尘系统。 7、配套使用稀释剂。 |
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20 |
黄变 |
1、 阳光直射，漆膜老化分解。 2、 环境因素（如：空气、水等）。 3、 高热干燥。 4、 使用非耐黄变涂料。 5、底材上有酸性或碱性物未清理干净。 |
1、 选用耐黄变涂料可减低。 2、 加强家具保养措施（如：打腊等） 3、 加热温度不可过高（ 4、 选用合适涂料。 5、 对底材进行恰当处理。 |
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21 |
鬼影 （光泽不均） |
1、 喷枪被堵，出油出气不均。 2、 施工技术不好，走枪不均。 3、 喷枪射幅重叠不均。 4、 底层涂膜不足或被打穿产生吸陷。 5、 涂料品质欠佳。 |
1、 清洗喷枪，并注意保养。 2、 提高技术。 3、 注意正常操作。 4、 底层喷够油，干后打磨平整。 5、换用品质优良的涂料。 |
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22 |
回粘 |
1、 涂层未干即重叠或包装。 2、 交联型涂料固化剂量不足。 3、 慢干溶剂够多，溶剂挥发不完全。 4、 被涂物被污染。 5、 空气不流通，受热气冲击。 6、 气候突变，湿度高或雨季施工。 7、 涂料品质不好。 |
1、 涂层干透后方可重叠或包装出货。 2、 按正常配比施工。 3、 选用合适的稀料，不要添加过量。 4、 被涂物须清理干净。 5、 选用通风环境，保证溶剂完全挥发。 6、 延长干燥时间或适当加温。 7、使用优质涂料。 |
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23 |
变色 |
1、 固化剂添加过量。 2、 使用易退色的色漆。 3、 高温干燥变色。 4、 浅色涂装受紫外线直射。 |
1、 油漆按正确配比。 2、 使用优质色漆。 3、 干燥时防止温度过高。 4、 使用耐紫外线涂料。 |
