涂布率即在单位面积获得一定厚度的漆膜所需的漆量，以“g/㎡ ”来表示。近年来，随着国内外交流的日益增多，国际上著名品牌涂料产品在国内使用也日渐普遍，其涂布率概念也为许多使用单位所接受，即以“㎡ ／L”来表示产品的使用量。
测定方法
1、刷涂法
首先按国家标准“GB／T1758—1979(1989)涂料使用量测定法”在未经打磨的平整钢板上刷涂一定厚度、一定面积的漆膜，刷涂后立即用减量法称出刷涂量(精确至0．001 g)，涂漆试板放置24 h，按下式计算涂料的使用量：
X=（m 1 -m 2 ）/S×10 4
式中：X——使用量，g／㎡ ；
m l ——涂漆前漆刷及盛有试样的容器质量，g；
m 2 ——涂漆后漆刷及盛有试样的容器质量，g；
S——涂漆面积，c㎡ 。
这样得到的仍是质量表示法，为了换算成涂布率(㎡／L)，还需测出液体涂料的密度，并由下式计算出涂布率：
R=（1/Xρ -1 ）×10 3
式中：
R——涂布率，㎡ /L；
X——使用量，g/㎡ ；
ρ——液体涂料的密度，g／mL。
再用磁性测厚仪测出样板上漆膜的平均厚度(μm)，按下式计算出在要求的干膜厚度下的理论涂布率：
理论涂布率=（涂布率×平均干膜厚度）/干膜厚度
平行测定3 次，取其中2 次接近的结果算术平均值。
刷涂法简便易行，使用普遍，在涂刷操作正确熟练的前提下，准确度的关键在于使用的样板和漆膜厚度的测量。因为样板的面积越大，平整度越好，则结果的准确度越高。我们一般采用200mm×250mm 的样板，且要求板面光滑平整，不用打磨。另外，漆膜厚度经实测，发现至少测定10 点以上再取其平均值，其数据较为可靠。通过对一系列样品的检测，本方法由于操作过程中各种因素的影响，同一样品在同一实验室作重复试验所得结果的相对误差约为10％左右。
2、 喷涂法
有些产品在施工现场主要是喷涂施工，且必须补加部分稀释剂才能达到满意的施工黏度，因此我们根据稀释比首先测出涂料的使用量，然后再换算成以“㎡／L”表示的涂布率。
先在感量为0．01 g 的天平上称出钢板质量，然后将已稀释好的试样喷涂制板，立即称出板质量，按下式计算出涂料的使用量：
X 1 =（m B -m A ）/S×10 4
式中：
X 1 ——使用量，g／㎡ ；
m A ——涂漆前板质量，g；
m B ——涂漆后板质量，g；
S——涂漆面积，c㎡ 。
稀释前涂料使用量按下式计算：
X 2 =X 1 -（X 1 ·Y/100）
式中：
X 2 ——稀释前涂料使用量，g/㎡；
X 1 ——稀释后涂料使用量，g/㎡；
Y——稀释时所加溶剂的百分含量。
然后按上述刷涂法同样的换算步聚，计算出涂布率。试验也平行测定3 次，取其中2 次接近结果的算术平均值。
本方法也可依据固体含量来测出涂料的使用量，先在感量为0.01g 的天平上称出钢板质量，然后将已稀释好的试样喷涂制板，按产品标准规定的条件下干燥后，再称质量。按下式计算涂料的使用量：
X=（m B -m A ）/S·D×100×10 4
式中：
X——使用量，g/㎡ ；
m A ——喷漆前板质量，g;
m B ——喷漆后板质量，g；
S——喷漆面积，c㎡ ；
D——该试样的固体含量，%。
由于固体含量一般在涂料产品检验中大多列为必检项目，是已知的数据，这样就免去了喷涂时计量溶剂的加入量。从实测结果后，喷涂法所存在的误差因素与刷涂法基本相同。
3、体积固体含量法
可按国家标准“GB/T9272-1988 液态涂料内不挥发分容量的测定”来计算涂料在一定的干膜厚度下所能涂装的面积。其原理是首先测定未涂漆圆片的质量和体积，再测涂漆圆片在干燥一定时间后的质量和体积，计算出圆片上干膜的体积和形成干膜的液态涂料的体积，这两个体积之比就是该涂料的不挥发分容量，俗称体积固体含量。虽然此方法较为精确，但涉及的试件、用具较多，测定步骤也较繁杂，现根据同样原理，δ（固体的体积含量）可简化为以下公式来表示：
δ=干膜厚度/湿膜厚度×100
然后通过单位换算，可导出在光滑平整的表面上在要求的干膜厚度下的理论涂布率，按下面公式计算：
（δ×10）/干膜厚度=㎡/L
此方法更为简单实用，但厚度测定是个关键，尤其是湿膜厚度的测量。
由于一般的刷涂、喷涂很难达到漆膜完全平整、膜厚均匀一致，因此我们尝试采用刮涂法，底材选用平整光滑的聚酯薄膜，使用湿膜制备器来涂布规定厚度的湿膜，并立即用湿膜测厚仪在上、中、下各部位测出当时的湿膜厚度，待漆膜实际干燥后，再用杠杆千分尺测出干膜厚度。此方法的优点是没有称量操作，也不用测定涂料密度，且漆膜平整，厚度均匀。湿膜测厚仪推荐必须使用轮规(即滚轮式湿膜测厚仪)较为精确。杠杆千分尺刻度可精确至2μm，也符合测试要求，但因该仪器结构所限，只能用于小尺寸试板的测定。若用高质量的平整光滑的金属板作为底材，就可改用磁性测厚仪来进行干膜测定，试板面积也可相应增大，进一步提高测试的准确性。
