本标准适用于船用钢板、型钢和成型件经抛（喷）丸表面处理达到要求的等级后施涂的车间底漆。该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆。
车间底漆可分含锌粉底漆和不含锌粉底漆两种。
1. 技术要求
1.1 一般要求
1.1.1 车间底漆的物理性能应符合产品技术要求。
1.1.2 为适应自动化流水线作业需要，车间底漆应能在较短的时间内干燥。
1.1.3 对涂过车间底漆的钢板进行加工后，其漆膜受破坏之处应进行表面处理，并用同一种车间底漆修补。
1.1.4 车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。
1.1.5 车间底漆涂装中的劳动安全应符合国家有关规定。
1.1.6 切割速度的减慢不超过15%。
1.2 技术指标
产品应符合下列技术指标：
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项 目 |
指 标 |
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干燥时间〔25±1℃表干（指触法）〕，min 附着力，级 漆膜厚度，µm 含锌粉的车间底漆 不含锌粉的车间底漆 耐候性（在海洋性气候中生锈），级 含锌粉的车间底漆（6个月） 不含锌粉的车间底漆（3个月） 焊接与切割 ² 成型和弯曲 ³ |
5 2 15～20 20～25 3 4 ¹ 1 2 |
注： 1 耐候性指标中的4级是指出现锈点的面积不超过50%。
2 为保证项目。
3 为保证项目。
2. 试验方法
2.1 干燥时间
按GB 1728-79《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》进行。（指触法：手指压漆膜向前推移约1㎝漆膜无明显的移位）。
2.2 附着力
按GB 1720-79《漆膜附着力测定法》进行。
2.3 漆膜厚度
2.3.1 按GB 1764-79《漆膜厚度测定法》中乙法进行。
2.3.2 流水线中施涂于钢板上漆膜厚度的测定按附录A .1进行.
2.4 耐候性
2.4.1 样板的制备按GB 1767-79《漆膜耐候性测定法》，钢板除锈采用喷砂进行。
2.4.2 测试结果按GB 1766-79《漆膜耐候性评级方法》中第6章进行。
2.5 焊接与切割
按附录A.2进行。
2.6 成型和弯曲
按附录A.3进行。
3. 验收规则
3.1 产品由生产厂的检验部门按本标准规定进行检验，并应保证所有出厂产品都符合本标准的技术指标。产品应有合格证，必要时另附使用说明及注意事项。
3.2 接收部门有权按本标准的规定，对产品进行检验。如发现质量不符合本标准技术指标规定时，供需双方共同按GB 3186-82《涂料产品的取样》重新取样进行复验。如仍不符合本标准技术指标规定时，产品即为不合格，接收部门有权退货。
3.3 产品按GB 3186-82进行取样。样品应分两份，一份密封贮存备查，另一份作检验用样品。
3.4 供需双方应对产品包装及数量进行检查核对，如发现包装有损漏，数量有出入等现象时，应及时通知有关部门。
3.5 供需双方在产品质量上发生争议时，由产品质量监督检验机构执行仲裁检验。
4. 包装、标志、贮存和运输
4.1 产品应贮存于清洁、干燥、密封的容器中。容器附有标签，注明产品型号、名称、批号、重量、生产厂名及生产日期。
4.2 产品在存放时应保持通风、干燥，防止日光直接照射，并应隔绝火源、远离热源，夏季温度过高时应设法降温。
4.3 产品在运输时，应防止雨淋，目光曝晒，并且符合运输部门有关的规定。
4.4 产品在符合4.2的存放条件下，自生产之日起，有效贮存期按产品规定。超过贮存期可按本标准规定的项目进行检验，如结果符合要求仍可使用。
附 录 A
车间底漆特性的检验方法
（补充件）
A.1 车间底漆的漆膜厚度测定
A.1.1 钢板经抛丸流水线除锈后，在涂装前，于其正反两面用胶带贴上光滑的钢质检验板70mm×300mm×1mm，使检验板与钢板同时被喷涂车间底漆，干燥后作漆膜厚度测定。
A.1.2 钢板上检验板的贴置应具有代表性，参见图A1。
A.1.4 用于车间底漆漆膜厚度测定的测厚仪，其测量误差应小于10%。
A.1.5 操作方法：
按照测厚仪说明书规定的方法校准测厚仪。
用浸渍溶剂的棉球擦拭已磨平的钢板，将涂漆样板用胶带固定于这钢板的三处，经喷涂干燥后取下样板，在样板的五个点上测定厚度。
测定结果的表达：
每块样板的五个测厚点的平均厚度即为干膜的厚度。
A.1.6 除了进行测定的结果外，测定记录应指明本标准中未规定的操作细节以及可能影响测定结果的情况。
A.2 焊接与切割
A.2.1 焊接的组装件与原始的金属在力学上应基本相同。
A.2.2 由焊接和切割所破坏的漆膜，在焊接或切割缝的每一边都不应超过20mm。
A.2.3 焊接处应符合A.2.11.4。
A.2.4 按图A2和图A3所示，截取拉力、冷弯、冲击试板。
A.2.5 根据焊接的特性来确定车间底漆的影响，按A.2.6及A.2.8进行。
A.2.6 三种对接组件应用15～20mm厚的板材进行试验。必须用V型缺口在焊接前表面和边缘作如下处理：
a. 组件1——按制造厂的说明书喷涂。
b. 组件2——喷涂的厚度大约为制造厂说明书厚度的两倍。
c. 组件3——不喷涂。
A.2.7 每个试验组件应按下列试验：
a. X射线拍片在检查时应有大于板厚2%的灵敏度，由一架图象质量指示器显示出来。
b. 宏观照相。这些相片可以是实际尺寸并应靠近每一焊缝端部和中央处拍摄。
c. 正、反向的弯曲试验。试板应用压力或锤子围绕着一个直径等于板厚3倍的定径管来弯曲，弯曲度为120°。
d. 冲击试验。应按准备的三只却贝V型缺口，在室温（25±1℃）中进行。
e. 车间底漆干膜厚度的测定。做一块70 mm×300mm×1mm冷轧钢质检验板。让检验板与焊接钢板同时喷涂车间底漆，干燥后应测定不在同一直线上的五个任意点的干膜厚度平均值即为干膜的厚度。
A.2.8 对于V型缺口冲击试验，其平均试验结果应符合本章节的有关规定，3个试验允许有一个个别值可以小于所需的平均值，但不得小于平均值的70%。
A.2.9 试验应在国家船检局的验船师在场的情况下，由专门从事这项工作的独立的实验室来进行，试验报告和副本应和X射线拍片与宏观图一起提交审查。
A.2.10 焊接试板时的电流，应按制造厂推荐的电流，若一种焊接材料对交、直流电均能用时，则焊制试板时应采用交流电。
A.2.11 对接试板
A.2.11.1 对接试板的焊制和试样的截取应符合下列规定：
a. 对接试样的厚度为15～20mm，宽度不小于100mm，长度应足够提供截取规定数量和尺寸的试样，焊缝坡口为V型，坡口角度为60°，焊缝配间隙为2～3mm，试板形状与规格按图Ａ2及图Ａ3所示。
b. 对接试板的钢板与所试验的焊条等级应相适应，见下表规定。
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焊条等级 |
SH422.01 |
SH422.01 |
SH427.01 |
SH427.02 |
SH506.02 |
SH507.01 |
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试板钢级 |
A |
B 或D |
D或E |
36、D30 |
D36、E36 |
D36、G36 |
c. 对接试板的焊接采用平对接焊，并用相应的焊条，若检验部门需要可加焊一块试板。
A.2.11.2 平对接焊缝试板，板厚16mm ，A级钢板，焊条SH422.01，第一道用ø4.0mm焊条打底，其余用ø5.0mm焊条。焊满反面铲根，并用ø4.0mm焊条封面，正反焊缝加强高不小于3mm。焊接过程中，每焊完一道，试板应放置在静止的空气中使焊缝冷却到250℃以下，然后再焊一道。
A.2.11.3 X射线拍片。拍片检查时应有大于板厚2%的灵敏度，由一架图象质量指示器显示出来。
A.2.11.4 宏观照相。应拍靠近每一焊缝端部和中央处，压扁试验，看根部情况，
100mm焊缝长度，气孔夹渣不超过2个（根部的表面气孔不计）。
A.2.11.5 试样加工见图A2、图A3。
A.2.12 切割材料
把涂有车间底漆、尺寸为300mm×305mm×20mm的A级钢板平放在切割工作台上，用半自动切割机（选用2号割炬，氧气压力大于6㎏/c㎡,切割速度20cm/min）将其切割成150mm×300mm的试板。
A.2.13 除了结果外，还应指出本标准所未预见的操作详情和各种可能影响结果的偶然情况。
A.3 成型和弯曲
车间底漆应满足以下检验：
A.3.1 拉力检验和冲击检验的结果应符合下表要求，检验报告中应列出拉力试样拉断的位置。
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焊条级别 |
抗拉强度N/m㎡ |
伸长率标准长度50mm时不小于% |
V型缺口冲击试验 |
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温度℃ |
功不小于J·T㎏·f/m |
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SH422.01 |
470 |
22 |
常温 |
47 |
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SH422.02 |
470 |
22 |
常温 |
47 |
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SH427.01 |
470 |
22 |
常温 |
47 |
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SH427.02 |
509 |
22 |
常温 |
47 |
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SH506.02 |
569 |
22 |
常温 |
47 |
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SH507.01 |
549 |
22 |
常温 |
47 |
注：当抗拉强度超过上限时，应给验船部门特别考虑。
A.3.2 弯曲检验后，如在试样的受拉面上，没有出现超过3mm大小裂纹或其他缺陷则认为合格。
A.3.3 除了检验结果外，书面报告应指出标准未预见的操作详情和可能影响结果的偶然情况。
