AQ 5204-2008 涂料生产企业安全技术规程

3术语和定义

GB／T 5206．1、GB／T 5206．2、GB 6944确立的以及下列术语和定义适用于本标准。

3．1

涂料coating

涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能(如绝缘、防腐、标志等)的固态涂膜的液体或固体材料之总称。早期大多数以植物油为主要原料，故有“油漆”之称。现在合成树脂已大部分或全部取代了植物油，故称为“涂料”。

注：在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如调和漆、厚漆等。

3．2

危险化学品的涂料产品coating of dangerous chemicals

符合GB 6944危险货物特征的涂料产品，列入GB 122684危险货物名录表》。

注1：如涂料产品中(包括涂料用树脂)，在其闭杯试验闪点不高于60．5℃，或开杯试验不高于65．6℃的产品，属于危险化学品第3类易燃液体。危险化学品的涂料产品判据见GB 6944。

注2：不符合本条特征的涂料产品不属于危险化学品，即非危险化学品的涂料产品。
 

4 基本规定
4.1新建、扩建、改建涂料生产企业（车间）应符合本标准的规定。暂不符合本标准规定的现有涂料生产企业，应采取综合预防、治理措施，达到本标准要求。
4.2 新建、扩建、改建涂料生产企业的安全、卫生状况，安全、卫生技术措施与管理措施应符合GB 12801-1991的规定。涂料生产企业的新建、改建、扩建工程，必要时应进行安全、环保和职业卫生评价，其安全、卫生、消防、环保设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。 用于生产、储存危险化学品的涂料产品的生产企业应委托有资质的机构进行安全条件论证和安全评价；其建设项目应委托具有化工设计乙级以上资质的设计单位设计；应委托具有建设（安装）资格的单位负责施工。
4.3 总图功能分区与通道
4.3.1 新建、改建、扩建涂料企业（厂房、仓库等建筑物的耐火建筑等级、防火间距、安全疏散、厂区消防车道、消防给水和灭火设备等）的总平面布置应符合GB50016-2006的要求。新建涂料生产企业地址离居民区边缘的卫生防护间距应符合GB 18070-2000要求。
4.3.2 涂料生产企业的工厂总平面应根据其生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能集中原则分区布置。工厂的行政辅助生活区与生产区之间应有明显的隔离带，生产区内不应设立职工宿舍。所的单体功能分区应明确，应按有害与无害分开的原则分区设置。
4.3.3 生产作业场所的设备、设施布置，原料、产品堆放，人、车行道布置，都不应妨碍安全作业。
4.3.4 涂料生产厂区应根据生产性质和环境特点进行绿化美化设计，其绿化用地系数应按有关规范和当地政府的规划要求执行。易燃易爆环境的绿化品种不应种植含油脂较多的树木，厂区绿化应符合GB 50160-1992（1999版）第3.2.10条的要求。
4.3.5 工厂主要出入口不应少于两个，并位于不同方位。甲、乙、丙类厂房的安全疏散门不应少于两个。但符合GB50016-2006第3章第3.5.1条要求的可设一个。生产区建筑物的安全疏散门应向外开启。甲、乙、丙类厂房的安全疏散门应为铁门或木质外包铁皮，不应使用卷闸门及平移门，通道和出入口应保持通畅。
4.3.6 可燃液体设备的平台或其他设备的框架平台应设置不少于两个通往地面的非燃烧材料梯子，作为疏散通道。但长度不大于8m的甲类、乙A或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子。
4.3.7 生产作业场所应设置消防通道，工艺装置区、可燃液体的储罐区、装卸区以及化学危险品库区应设环形消防通道；当地形条件受限制时，也可设尽头式消防车道。尽头式消防车道应设置回车道或有回车场，供一般消防车使用回车场的面积不应小于12×12m。消防车道的净宽度和净空高度均不应小于4.0m。 4.3.8 消防车停留的空地，其坡度不宜大于3%。消防车道与厂房、仓库、民用建筑之间不应设 置妨碍消防车作业的障碍物。
4.4 防火防爆分区与间距
4.4.1 同一厂房或防火分区内有不同性质生产时，其火灾分类，应按火灾危险性较大的部分确定。涂料生产企业火灾危险性分类和举例见附录A。
4.4. 2 树脂合成车间、溶剂型涂料的研磨包装车间、粉末涂料的粉碎车间等有爆炸危险厂房的防爆应符合GB50016-2006第3.6节要求。
4.4. 3 生产危险化学品的涂料产品和生产合成树脂的甲、乙类厂房离周围民用建筑物（包括厂区内独立的公共建筑，如办公楼、总控制室、研究所、食堂、公共浴室等）之间防火间距不应小于25m，距明火或散发火花的地点不应小于30m，距重要的公共建筑不应小于50m。
4.4.4 易燃易爆厂房内不应设置办公室、休息室。如必须贴邻本厂房设置时，应采用一、二级耐火等级建筑，并应采用耐火极限不低于3h的非燃烧体防护墙隔开或设置直通室外或疏散楼梯的安全出口，其门窗之间的距离应符合GB 50058-1992有关要求。
4.4.5 锅炉等明火设备与甲类生产装置的防火间距不应小于30m，其门窗之间的距离及电气设备应符合GB 50058-1992要求。
4.4.6 当甲B、乙A类生产装置的明火加热炉与该生产装置组成同开同停的联合装置时，设备之间设置非燃烧材料的实体防护墙时，其防火间距可小于4.4. 5条规定，但不应小于15 m。实体墙的高度不低于3 m，距加热炉不大于5 m，并应有防止可燃气体窜入炉体的措施。 当生产合成树脂的厂房面向明火加热炉一面为封闭的实体防护墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于4.4. 5条的规定，但不应小于15 m。
4.4.7 电热媒炉（包括电锅炉房）可布置在装置的边缘同一建筑物内，应用非燃烧材料的实体防护墙隔离。其门窗之间的距离及电气设备应符合GB 50058-1992要求。
4.4.8 若专用控制室、中控化验室必须与设有树脂合成反应（或涂料研磨或调漆等）生产设备的房间布置在同一建筑物内时，应用非燃烧体防火墙隔开和设置独立的安全出口，防火墙的耐火等级应为一级。专用控制室、中控化验室的门窗之间与相邻房间的间距应符合GB50058-1992的有关规定。
4.4.9 易燃易爆厂房地面不应设地沟。如必须设置时，其盖板应严密，并应采用非燃烧材料紧密填实。使用和生产甲、乙、丙类液体的厂房管、沟不应与相邻单元的管、沟相通，该厂房的下水道应设有隔油设施。
4.5 贮存场所
4.5.1 仓库和储罐区的设立应符合GB 50016-2006第4章的要求。
4.5.2 化学品仓库应与周围建筑、输电线路保持一定安全间距。甲类物品库房应单层独立设置。储存甲类物品的库房与民用建筑明火或散发火花地点应符合GB50016-2006第3.5.1条的规定。
4.5.3 甲、乙类液体的轻便容器（如桶、瓶）存放在室外时，应设置防晒棚或水喷淋（雾）设施。甲类液体贮罐应设防日晒的固定式冷却水喷淋系统或其他降温设施，甲、乙类液体贮罐阀门冬季应有防冻措施。储存沸点低于45℃甲B类液体，应选用压力储罐。
4.5.4 危险化学品仓库不应与生产车间、行政办公楼、职工宿舍及辅助设施同一幢建筑物内。危险化学品仓库内不应设立办公室、休息室。
4.6 消防设施
4.6.1 生产作业场所防火应设置固定灭火装置等消防设施。消防给水和灭火设备应符合GB50016-2006第8章的有关要求。
4.6.2 生产作业场所应有消防给水系统。消防用水可由给水管网、天然水源、消防水罐或消防水池供给。利用天然水源时，应确保其最低水位时消防用水的可能性，且应设置可靠的取水设施。 4.6.3 生产作业场所建筑物内消防系统的设置应根据其火灾危险性、操作条件、物料性质、建筑物体积及其外部消防设施情况等，综合考虑确定。可燃液体、气体多层或单层厂房长度大于或等于30m时，应设立室内消防栓，消火栓的位置应保证有两只水枪的充实水柱到达室内任何部位。
4.6.4 扑救汽油、甲苯、二甲苯、甲醇、丙酮、煤油等甲、乙、丙类液体应选用干粉、卤代烷、二氧化碳型灭火器。生产区内每一个灭火器配置场所内的灭火器不应少于两个。生产作业场所应按GB50140-2005的规定根据火源及着火物质性质，配备适当种类、足够数量的消防器材，并定期检查，保持有效状态。
4.6.5 企业应设置火灾报警系统。树脂合成车间、危险化学品的涂料产品生产和包装车间、危险化学品仓库等建筑物内可能积聚可燃气体的场所，应设置可燃气体浓度检漏报警装置，并可根据单位生产规模和实际，选择移动式或固定式检漏报警仪（设施）。
4.7 防雷、防静电
4.7.1防雷
4.7.1.1生产作业场所的各类建、构筑物、露天装置、贮罐应设置防雷设施。防雷措施及防雷装置应符合GB 50057-1994（2000年版）的要求。防雷设施应由有资质的单位进行设计、安装和监测。
4.7.1.2 具有爆炸危险环境的第一类防雷建筑物应装设独立避雷针、架空避雷线（网）。独立避雷针、架空避雷线（网）应有独立的接地装置，每一引下线的冲击接地电阻值不大于10Ω。
4.7.2 防静电
4.7.2.1生产作业场所内可能产生静电危害的物体应采取工业防静电接地措施，应符合GB 12158-2006。 使用、贮存、输送、装卸、运输易燃易爆物品（各类溶剂、树脂、溶剂型涂料、产生可燃性粉料等）的生产装置（反应釜、研磨机、贮罐、输送泵、灌注设施和过滤器、易燃液体管道等）、装卸场所以及产生静电积累易燃易爆的生产设施岗位都应有防静电接地措施。各专设的防静电接地电阻值不应大于100Ω。 4.7.2.2 控制易燃易爆液体和有机粉料的投料速度以防止静电的产生。

4.7.2.3 在输送和灌装过程时，应防止液体的飞散和飞溅，以减少静电产生。从底部或上部入灌的注入管末端应设计成不易使液体飞散的倒T形状或另加导流板；或在上部灌装时，使液体沿侧壁缓慢下流。
4.7.2.4 易燃易爆液体溶剂应从槽车等大型容器底部注入，若不得已在上部灌装时，应将注入管伸入容器内离其底部不大于200mm处，在注入管未浸入液面前，其流速应限制在1m/s以内。
4.7.2.5装运危险化学品的汽车槽车装卸作业时应配带阻火帽、静电接地链等设施，在装卸区应安装静电接地报警器，装卸作业按照先接地再作业的原则进行。装卸工作完毕后，应静置2min以上时间，才能拆除接地线。
4.7.2.6 如生产工艺条件许可，增加室内空气中的相对湿度至50%以上，或定期向地面洒水。
4.7.2.7 爆炸危险场所应敷设防静电地面，作业人员应穿防静电导电鞋，以防人体带电和静电放电。
4.7.2.8 重点防火防爆作业区的入口处，应设置人体静电消除装置（接地裸露金属体如栏杆、金属支架等）。
4.7.2.9 在易燃易爆危险区内转动设备的皮带应采用防静电皮带。当皮带是绝缘性时，皮带的接头不应使用金属材料。皮带罩应接地，且固定牢固，不应与皮带发生碰刮的状况。
4.8 电气安全
4.8.1 树脂合成车间、危险化学品的涂料产品生产和包装车间、危险化学品仓库等爆炸性气体环境电气装置应符合GB 50058-1992第2章的要求, 粉末涂料的粉碎车间等爆炸性粉尘环境电气装置应符合GB 50058-1992第3章的要求。
4.8.2 电力架空线路与易燃易爆场所的厂房、库房、储罐等爆炸性环境的水平距离，不应小于电杆（塔）高度的1.5倍。10kV以下架空线路不应跨越易燃易爆场所的生产厂房、库房、储罐等爆炸性环境。
4.8.3 树脂合成反应聚合系统的动力、仪表、照明和冷却系统等应有备用电源，并应具备防止停电的安全措施。树脂合成或其他工艺采用直接电加热方式，应采取电气防爆措施，并符合GB 50058-1992要求。
4.8.4 树脂合成车间、危险化学品的涂料产品生产和包装车间、危险化学品仓库等易燃易爆环境的电气设备和线路的安装和敷设应符合下列要求： a) 电气线路应在爆炸危险性较小的环境或远离释放源的地方敷设。 b) 敷设电气线路的沟道、电缆或钢管，所穿过的不同区域之间墙外或楼板处的孔洞，应采用非燃性材料严密堵塞。 C）电缆应采用铜芯，在架空桥架上敷设时应采用绝缘或护套为不燃材料电缆，电缆线路不应有中间接头。 d) 电线应套钢管，钢管采用低压流体输送镀锌焊接钢管。不应采用绝缘导线或塑料管明设。 e) 使用的电动机、低压变压器、低压开关和控制器（开关、断路器，控制开关及按钮，配电盘，控制箱，操作箱等）、照明灯具、信号报警装置等应使用防爆型电气设备。其防爆等级应符合GB50058-1992第二章第四节的规定。
4.8.5 所有电气设备应进行有效接地。
4.8.6 甲、乙类仓库内宜使用低温照明灯具，并应对灯具的发热部件采取隔热等防火保护措施；不应设置卤钨灯等高温照明灯具。配电箱及开关宜设置在仓库外。
4.9 生产装置安全
4.9.1生产设备应具备基本安全功能，符合GB5083-1999的通用安全要求。容易发生火灾爆炸、伤亡事故和职业危害的生产设备，特别是锅炉、压力容器、压力管道、电梯、电动葫芦、供垂直运输物品的升降机、叉车等特种设备应由持有专业许可证的单位设计、制造、安装和检验。
4.9.2 锅炉、压力容器、及其压力管道、电梯、电动葫芦、供垂直运输物品的升降机、叉车等特种设备应当符合《特种设备安全监察条例》及《压力容器等特种设备安全监察技术规程》的要求，应当对特种设备的安全附件、安全装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并做好记录。
4.9.3 各设备之间、管线之间、以及设备、管线与厂房、建（构）筑物的墙壁之间的间距，应符合有关设计要求和建筑规范要求。
4.9.4 设备本身应具备必要的防护、净化、减震、消音。对有突然超压或瞬间爆炸危险的设备，还应具备符合国家标准要求的泄压、防爆等装置。各种外露的传动设备或危险部位，应有便于观察传动运行的安全防护装置，机械设备上安装的各种防护罩应符合GB/T 8196-2003要求。
4.9.5 在设备、设施、管线上有发生坠落危险的部位，应配置便于人员操作、检查和维修的扶梯、平台、围栏和系挂装置等附属设施。
4.9.6 扶梯、平台和栏杆的设置应符合 GB 4053.1-1993、 GB 4053.2-1993、 GB 4053.3-1993、 GB 4053.4-1983的要求。
4.9.7 存在易燃易爆场所的建构筑物，其设计应符合防火等级要求，所配置的钢质扶梯、平台等应覆盖耐火层。涂有耐火层的构件，其耐火极限时间不应低于1.5h。当耐火层选用防火涂料时，应采用有利于防烃类火灾的防火涂料。
4.10工业管道安全
4.10.1 工业金属管道的材料、组成件的选用、布置应符合GB 50316-2000的要求。管道布置应满足便于生产操作、安装和维修的要求，采用架空敷设，规划有序、布局整齐。输送易燃易爆流体的管道不应布置在室内的吊顶内及建构筑物封闭的夹层内。
4.10.2 工业管道应涂识别色（水管道识别色为艳绿色、水蒸气管道识别色为大红色、可燃液体管道识别色为棕色），工业管道的识别色、识别符号、安全标识应符合GB 7231-2003要求。4.11 相关安全装置
4.11.1 凡工艺上有放空的设备均应设放空装置，并定期检查其有效性。用于易燃、易爆气体放空的安全阀及放空管，应将其导出管置于室外离地面3.5m以上，不应将导出管置于下水道等限制性空间，以免引起爆炸。放空管应选用金属材料，不应使用塑料管或橡皮管。其中释放压力大于等于0.1MPa的防空管线应采用不锈钢材料。放空管上应设有阻火器，应静电接地。管口上应有挡雨、阻雪的伞盖。
4.11.2 使用玻璃管液位计应加护套保护措施。易燃易爆液体不宜使用玻璃管液位计。
4.11.3 树脂反应釜温度控制装置应有冗余设计，宜使用两套控制仪器，并定期校验。树脂反应釜的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器应完整、齐全、有效。
4.11.4 树脂反应釜属压力容器特种设备（工作压力≥0.1Mpa 表压；负压或真空下工作；工作温度≥标准沸点等）的，其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器应定期校验、检修、记录。4.12 安全标志
4.12.1涂料生产作业场所应按GB 2894-1996的规定设置安全标志，或在建（构）筑物及设备上按GB 2893-2001规定涂安全色。
4.12.2 生产作业场所的紧急通道和出入口，应设置明显醒目的标志。生产作业区入口及其他禁止明火和产生火花的场所应有禁止烟火的安全标志。
4.13 职业危害控制
4.13.1 生产过程应严格控制粉尘、毒物的产生。存在严重职业危害的作业岗位应按GBZ 158-2003的规定设置醒目的警示标识和中文警示标志。
4.13.2 有毒作业应采用无毒或低毒原料代替高毒原料。不应使用纯苯、限制使用铅白、红丹作为涂料、稀释剂产品的原料。设计涂料新品种，应向无毒、低毒，水性涂料方向发展。
4.13.3室内使用的涂料产品不应含有高毒以上有毒物质及致癌、致畸、致突变物质，不应用砷及化合物、乙二醇醚及其酯类、邻苯二甲酸酯类作室内用涂料产品的原料。室内用涂料产品的配方应符合《室内用涂料卫生规范》的规定。其他用途的涂料品种的危害控制要求应符合GB 7691-2003第4条规定。
4.13.4 防尘防毒
4.13.4.1根据生产工艺和粉尘、毒物特性，采取防尘、防毒通风措施控制其扩散，使作业场所有害物质及粉尘的浓度符合GBZ 2-2002规定。涂料生产场所空气中主要有毒物质及粉尘容许浓度见附件B。
4.13.4.2 产生粉尘、可燃性气体烟雾的作业场所，应设排毒或除尘净化的通风设施。通风设施应有防爆措施，风机与电机应要求防爆隔爆等级。通风空气不应循环使用。通风净化设施应符合GB 6514-1995第2篇的要求。
4.13.4.3 对于毒性危害严重的生产过程和设备，应设计可靠的事故处理装置及应急防护措施。在有毒性危害的作业环境中，应设置必要的洗眼器、淋洗器等卫生防护设施，其服务半径应小于15m。并根据作业特点和防护要求，确定配置事故柜、急救箱或个人防护用品。
4.13.4.4 尘毒危害严重的厂房和仓库等建（构）筑物的墙壁、顶棚和地面均应光滑，便于清扫，必要时设计防火、防腐等特殊保护层及专门清扫设施，以便清洗。
4.13.4.5 涂料生产投料应设密封投料装置。以剧毒物品为生产介质的设备，生产母液、污水的收集槽，不得使用敞口设备，确因排渣、清渣需要，该设备应设密闭排渣装置。4.13.4.6剧毒品的使用、储存管理应符合国家规定。使用剧毒物品投料的区域，设备布置应相对独立。对地面冲洗水及污水应作独立收集，专项处理。
4.13.5 防噪声
4.13.5.1 应从声源上控制生产过程和设备噪声，以低噪声的工艺和设备代替高噪声的工艺和设备。
4.13.5.2生产过程和设备的噪声应采取隔声、消声、隔振及管理等综合措施，使操作人员每天连续8h接触的噪声不大于85dB（A）。作业场所噪声声级的卫生限值，应符合国家标准GBZ 1-2002要求。
4.13.6 防高温防寒
4.13.6.1 当室内作业地点气温等于或大于37℃时应采取局部降温和防暑措施，并应减少接触时间。在炎热季节对高温作业的工人应供应含盐清凉饮料（含盐量为0.1%～0.2%）。
4.13.6.2 当室内作业地点温度近十年最冷月平均温度等于或小于8℃的月份连续三个月以上的，应设置采暖设施，设置采暖设施应符合GB50016-2006第10.2节的要求。甲、乙类厂房和甲、乙类仓库内不应采用明火和电热散热器采暖。下列厂房应采用不循环使用的热风采暖： a ) 生产过程中散发的可燃气体、可燃蒸气、可燃粉尘、可燃纤维与采暖管道、散热器表面接触能引起燃烧的厂房； b ) 生产过程中散发的粉尘受到水、水蒸汽的作用能引起自燃、爆炸，以及容易积聚爆炸性气体的厂房。
4.13.7 防护用品管理
4.13.7.1 对作业人员应采取个人防护措施，配备专用的劳动防护用品。易燃易爆场所作业人员应配用棉布工作服、防静电鞋、防毒口罩、工作手套等。不同岗位作业人员配用劳动防护用品及劳动防护用品质量性能应符合GB/T 11651-1989的要求。
4.13.7.2 作业场所应正确穿戴劳动防护用品，工作结束后应更换工作服，清洗后方可离开作业场所。不应在生产作业场所饮食。 4.13.7.3生产作业场所应配备呼吸防护器以及其他应急防护用品。呼吸防护器配备应符合GB/T 18664-2002的要求。
5 涂料作业安全
5.1 工艺控制及一般规定
5.1.1 企业应按照所生产不同涂料品种（包括树脂）的工艺特点制定工艺技术规程和安全操作规程（或作业指导书）。涂料生产应按照工艺技术规程、安全操作规程（或作业指导书）执行。
5.1.2 涂料生产的工艺技术指标和中间控制指标应仔细核对、严格控制，重要的控制指标应设管理控制点。更改指标应有相应的安全保障，并经技术负责人批准。
5.1.3 用于涂料生产原材料的成份应经化验，并确认符合要求。未经检验或不合格的原材料，不应投入生产使用。
5.1.4. 生产车间应根据生产需要规定原材料的存放时间、地点和最高允许存放量。车间生产所领取的原材料数量不应超过当班用量，剩余的要及时退回仓库。相禁忌的原材料不应放在同一区域，应划定区域分类隔开或分离贮存。作业区的生产物料、产品、半产品的堆放，应用黄色和白色标记在地面上标出存放地点，堆放整齐，保证通道畅通。
5.1.5 加热设备、分散设备、辅助设备（过滤机、离心机、各类泵、空气压缩机、通风机、电动葫芦）等生产设备的操作应按照安全操作规程进行。
5.1.6 生产使用的色浆料应当班研磨，未经研磨的色浆不应在车间存放。若当班配料的华兰、炭黑、铬黄等色浆不能进行研磨时，在下班前应对配好的色浆采取防散热措施，以防自燃引起火灾。5.1.7 轧制硝化棉漆片时，不应干轧，应使用“水棉”（即含水＜30%、不含乙醇的硝化纤维素），并应控制炼胶机滚筒冷却水出水温度，以防自燃。
5.1.8 在分散搅拌机运行时，不应用手打捞容器里的杂物。
5.1.9 煤焦沥青的装卸、搬运宜安排在夜间或无阳光照射的情况下进行。若在白天进行石油沥青及铁桶装煤焦沥青装卸、搬运，应避开在炎热的中午进行。
5.1.10生产作业区应禁止吸烟；易燃易爆场所作业人员不应穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带裸露铁钉的鞋；不应使用铁质工具及撞击会产生火花的其它工具；不应使用打火机、手机、相机等发火和电子设备。
5.1.11易燃、易爆区域内，桶装物品不应在水泥地面拖动、滚动；使用的各类溶剂原材料容器应密闭存放；应随时将粘有涂料等易燃物质的棉纱、抹布等物放入带盖的装有阻燃液体的金属箱（桶）内，当班清除，不应乱抛、乱放。
5.1.12 不应使用易燃液体擦洗设备、地坪和衣服等。
5.1.13 应及时清理废物、油迹、漆垢等，保持作业岗位环境的整洁卫生。
5.2 硝化棉溶解
5.2.1应按照工艺技术规程和安全操作规程（或作业指导书）的要求操作。
5.2.2 硝化棉溶解作业的配料计量应准确。生产作业应使用铜、铝或木质工器具。硝化棉溶解罐的加料口应采用不发火导电材料包边。硝化棉溶解罐周围的地面应敷设防静电材料，以防止产生静电打火引发火灾。
5.2.3 硝化棉溶解作业时，应轻拿、轻放，做到边加硝化棉边溶解，应控制好加硝化棉的速度，投料不应过快，以防止投料过快，使未溶硝化棉与搅拌桨摩擦，引起静电起火爆炸。5.2.4 硝化棉要做到随用随领，不应在车间存放，剩余物料应及时送回仓库。
5.3 树脂生产
5.3.1 树脂生产的投料
5.3.1.1 应按照所生产树脂的工艺技术规程（或作业指导书）要求操作。配料计量要准，应按照工艺技术规程的要求注意投料顺序、加料速度，轻拿轻放，防止液体物料四溅或固体粉料飞扬，保持岗位的环境卫生。
5.3.2.2 反应釜的装料量不应大于釜体容积的70%，以防物料涨溢出釜。反应釜最低液面应高于反应釜壁的加热面，搅拌时液面应有效淹没温度仪接触点。
5.3.2 加热与温度控制
5.3.2.1树脂生产过程的反应温度应按产品工艺技术规程严格控制，不应超过所用主要原料的自燃点温度。应定时采样测定树脂的酸值和粘度值等工艺控制指标，以防止胶化、自燃。采用蒸汽加热方式时，在操作时要经常检查蒸汽压力，使压力控制在规定的工艺指标范围内。
5.3.2.2 发生物料溢锅时，应立即进行处理。轻者可加适量消泡剂硅油，破坏表面张力，使生产恢复正常。物料溢锅严重，应立即停止加热降温，进行处理。
5.3.2.3生产过程发生物料胶化，应及时采取降温处理措施，使温度降低，物料发生胶化时还应加解聚剂等措施中止胶化的发生，至生产情况恢复正常后才能继续生产。
5.3.2.4 树脂反应过程中，如遇突然停电或停水时，应立即停止加热，通入二氧化碳（或氮气）代替机械搅拌，以防止胶化。并应视生产情况采取相应措施或紧急出料。
5.3.2.5 树脂反应釜内物料起火时，应立即停止加热，切断电源，通入二氧化碳（或氮气），隔绝空气及时扑救。
5.3.3 树脂的稀释
5.3.3.1 树脂稀释作业时应注意控制温度，兑稀温度不超过所用稀释溶剂的初沸点。如工艺有特殊高温要求的，应采取可靠的安全措施后方可进行。
5.3.3.2 稀释罐（釜）的装料量不大于稀释罐（釜）容量的80%，以防止物料冒罐。
5.3.4 树脂的出料
5.3.4.1 树脂物料在出反应釜（锅）前应进行冷却，出料温度应符合工艺技术指标规定。
5.3.4.2 待树脂反应釜（锅）内物料放完时，应根据生产安排及时进行配料或放入清洗液，防止反应釜（锅）壁残存物料发生自燃。
5.3.4.3 树脂物料出反应釜（锅）不宜采用压缩空气进行正负压吹吸式输送，出料管宜使用固定的刚性管道。
5.3.4.4 树脂生产不应使用明火直接釜底加热工艺。
5.3.5 热媒炉
5.3.5.1热媒炉的使用应符合《有机热载体炉安全技术监察规程》，并按照安全操作规程操作。
5.3.5.2 热媒炉所用导热油质量应符合国家相关标准要求。
5.4 包装、检验、贮存与运输
5.4.1包装 5.4.1.1 涂料产品的包装按照GB/T 13491-1992。
5.4.1.2 灌装包装场地环境应平整、无油迹、保持清洁、通风良好。易燃易爆物品包装场地不应设地坑，作业人员不应在地坑中进行灌装包装。
5.4.1.3 危险化学品的涂料产品包装应使用有资质的专业定点企业所生产的包装物和容器，运输包装材料应符合GB 12463-1990要求。
5.4.2 包装标志
5.4.2.1 产品包装按照GB/T 9750-1998要求。 5.4.2.2 危险化学品的涂料产品应在包装上标注危险化学品生产许可证标记和编号。5.4.2.3 危险化学品的涂料产品应在包装（包括外包装件）上加贴或者栓挂与包装内涂料产品完全一致的化学品安全标签。应在包装内附有与包装内涂料产品完全一致的化学品安全技术说明书。5.4.3 检验
5.4.3.1 应按照国家标准、行业标准或企业标准的规定进行检验，保证进厂的原料和出厂的产品符合标准的技术要求。5.4.3.2 应有满足质量检测的场所设施和仪器，其检验场所应有符合安全使用的化学分析室、恒温恒湿室、高温室、精密仪器室（天平室）等。5.4.4 贮存 5.4.4.1 产品贮存应符合HG/T 2458-1993的规定，应按其性质分类，分批堆放，并应遵循先进先出的原则。应保持通风、干燥，防止日光直接照射。夏季温度过高应采取适当的降温措施。5.4.4.2 列入GB 12268-2005的危险化学品应储存在专用的仓库中。5.4.4.2.1 危险化学品贮存场所的建筑结构、电气、通风、调温、消防设置及贮存量限制等应符合GB 15603-1995、GB 17914-1999的规定。5.4.4.2.2 甲、乙类危险化学品仓库不应与生产车间、行政办公楼、职工宿舍及辅助设施同一幢建筑物内。甲、乙类危险化学品仓库内不应设立办公室、休息室。不应在易燃易爆物品仓库内进行产品分装。
5.4.4.2.3 硝化棉不应与其他类物品同贮，应单独隔离限量贮存。生产厂区不宜设立硝化棉仓库
5.4.4.2.4 剧毒品应在专用仓库内单独隔离，限量储存。剧毒品储存应执行双人收发、双人记账、双人双锁、双人运输、双人使用的“五双”制度，并应装设视频安防监控系统。
5.4.5 运输
5.4.5.1 产品运输应防止雨淋、日光曝晒和避免碰撞措施，并符合运输部门的有关规定。
5.4.5.2 机动车辆一般不应进入易燃易爆生产区及易燃易爆化学品库区。凡不得不进入易燃易爆场所的机动车辆，均应配装阻火帽或采取其他有效安全措施。
5.4.5.3 危险化学品运输 5.4.5.3.1危险化学品运输应具有运输危险化学品货物经营资质，应专车专用，应设有车辆消防安全设施，并有明显标志。
5.4.5.3.2 汽车运输、装卸危险货物作业应符合JT 617-2004、JT 618-2004规定。汽车运输危险货物车辆标志应符合GB 13392-2005要求。
5.4.5.3.3 本标准未作明确规定的其它运输工具，应执行国家相关规定。
5.5 厂区动火、设备检修等作业安全
5.5.1 动火作业安全
5.5.1.1 生产作业区的固定动火区作业和固定用火作业，应经厂安全部门登记审批，划定“固定动火区”。固定动火区距易燃易爆区域不应小于30m（符合4.4.6条的固定动火区，可按照4.4.6条的规定，但不应小于15 m）。固定动火区要设立明显标志，落实专人管理。
5.5.1.2 生产区域内易燃易爆场所动火作业应按照HG 23011-1999执行。
5.5.2 设备内作业安全。生产区域内的设备内作业应按照HG 23012-1999规定执行。

5.5.3 设备检修安全作业。生产区域内的设备停产检修作业，应按照HG 23018-1999的规定执行。
5.5.4 生产作业区内的盲板抽堵作业安全、高处作业安全、吊装作业安全、断路作业安全、动土作业安全、及吊装作业安全应分别按照HG 23013-1999 、HG 23014-1999 、HG 23015-1999 、HG 23016-1999、HG 23017-1999的规定执行。
5.6 三废处理
5.6.1 生产过程中排放的有毒、有害废气、废水（液）、废渣和废弃物应符合国家标准和有关要求。
5.6.2 生产作业场所的排水应实行清污分流，含有可燃液体及有害物质的污水不得直接排入下水道，应排入污水处理装置，经处理后，符合当地环保部门排放标准后，再排入指定位置。 6 安全管理 6.1 安全管理体系
6.1.1 企业应以保证涂料生产过程安全、卫生为目标，建立全员安全生产责任制和相应的安全管理体系。企业的安全管理应符合HG/T 23001-1992、HG/T 23002-1992的规定。
6.1.2 企业应结合实际，根据国家法律、法规制定并执行安全生产规章制度，实行标准化管理。安全生产管理规章制度包括以下主要内容： a.安全生产责任制； b.安全例会制度； c.安全教育、培训制度；d.值班制度； e.安全作业证制度； f.安全技术措施管理制度； g.危险物品管理制度； h.安全检查、事故隐患整改制度； i.防雷、防静电、电气设备管理制度； j.电器线路的检查和管理制度； k用火、用电安全管理制度； l.设备器材维护、管理制度； m.消防管理制度； n.事故应急救援预案演练制度； o.安全工作考评和奖惩制度； p.特种作业人员安全管理制度； q.岗位安全操作规程； r.劳动保护用品发放制度； s.安全、卫生评价制度等； t.其它必要的作业安全制度。
6.2 机构、人员和培训
6.2.1 企业应设置安全生产管理机构或配备专职安全管理人员。当企业从业人员在三百人以下的，可配置专职安全管理人员或兼职的安全生产管理人员。
6.2.2 危险化学品的生产、储存企业应设置安全管理机构，配备专职安全管理人员。生产危险化学品涂料企业的主要负责人和安全管理人员应经安全考核合格后方可任职。
6.2.3 企业主要负责人应具备与本企业从事的生产活动相适应的安全生产知识和管理能力。应配备有安全上岗资质的专职或兼职的安全管理人员。有合成树脂生产工艺的企业，还应配备相当于大专学历并经专业技术培训合格的工程技术人员和设备管理人员。
6.2.4涂料生产作业人员应接受安全生产技术教育和培训，经考试合格方可上岗作业。特种作业人员（电工，锅炉工，起重工，压力容器操作工，电焊工，运输危险化学品的驾驶员、装卸管理员、押运员等）应经专门的安全作业培训，取得特种作业操作证，方可上岗作业。
6.2.5对从事涂料生产有毒有害作业的人员，在上岗前、在岗期间应进行体检，其健康状况应符合工作性质要求。有职业禁忌者，不应从事涂料生产作业。在岗人员的职业性健康检查按照GB7691-2003第18条的规定。涂料生产有毒有害作业岗位见附表C。
6.2.6 使用危险化学品的企业应向作业人员告知其危险和预防、控制及防护方法，对贮存、运输和废弃的应急处理、急救技能应进行培训。
6.2.7 采用新工艺、新技术、新材料或者使用新设备，应了解、掌握其安全技术特性，采取有效的安全防护措施，并应对从业人员进行专门的安全生产教育和培训。
6.3 应急救援
6.3.1 企业应根据生产使用危险化学品的物质性质，Ⅰ、Ⅱ级（极毒、高毒）毒物的特性，及生产、使用、储存的量来分析确定危险因数、确定危险源，制订本单位的事故应急救援预案，配备应急救援人员和必要的救援器材、设备，并定期组织演练。
6.3.2 危险化学品事故应急预案的编写应符合《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》要求。

6．4现场安全管理措施

6．4．1作业人员上岗作业应遵守劳动纪律、工艺纪律和安全规定。

6．4．2加强明火管理，厂区不应吸烟。

6．4．3机动车辆一般不应进入易燃易爆生产区及易燃易爆化学品库区。当需要进入易燃易爆场所时，机动车辆应配装阻火器、灭火器或采取其他有效安全措施。

6．4．4易燃易爆场所作业人员不应穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带铁钉的鞋；不应使用铁质工具及撞击会产生火花的其他工具；不应使用打火机、手机、相机等发火和电子设备；不应在水泥地面拖动、滚动桶装物品；不应使用易燃溶剂等擦洗设备、地坪、工具和衣物等。

6．4．5作业人员上岗作业应正确穿戴好劳动防护用品，应紧扎衣袖。女工上岗作业应戴好工作帽，不应将长发露在帽外，以免被机械卷入造成伤害事故。

6．4．6有毒有害岗位作业人员，工作结束后应更换工作服，清洗后方可离开作业场所。不应在有毒有害岗位饮食。

6．4．7使用的各类溶剂原料容器应加盖封闭存放，不应无序乱堆；应随时将粘有涂料等易燃物质的棉纱、抹布等物放入带盖的装有阻燃液体的金属箱(桶)内，当班清除，不应乱抛、乱放；应及时清理作业场所的废物、油迹、漆垢等，保持环境的整洁卫生。

6．5安全管理措施未规定的，按照国家有关规定执行。