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聚氨酯涂料是一种具有优异性能的涂料，已广泛应用于航空航天工业、电子工业、交通运输业、化工防腐及日用器具、民用建筑等的装饰和保护，但是聚氨酯涂料经过一段时间后，会出现稳定性差、起泡等现象。聚氨酯涂料出现的一些病态，可能出现在涂料施工前，也可能在施工时或施工后产生。清楚地了解和分析造成涂料病态的真正原因，有利于找到相应的解决方法，以确保涂料的最终装饰效果，延长涂料的使用寿命。
1. 施工前的常见病态及防治
1.1 凝胶化
涂料在生产或贮存时粘度突然增大，并出现具弹性凝胶的现象称为凝胶化。聚氨酯涂料在生产和贮存过程中，异氰酸酯组分（又称甲组分）和羟基组分（又称乙组分）都可能出现凝胶化现象，其原因有：生产时没有按照配方用量投料；生产操作工艺（包括反应温度、反应时间及pH 值等）失控；稀释溶剂没有达到氨酯级要求；涂料包装桶漏气，混入了水分或空气中的湿气；包装桶内积有反应性活性物质，如水、醇、酸等。预防与解决的办法：原料规格必须符合配方、工艺要求；严格按照工艺条件生产，反应温度、反应时间及pH 值控制在规定的范围内；抓好产品的包装管理和贮存条件的控制。
1.2 发胀
色浆在研磨过程中，浆料一旦静置下来就呈现胶冻状，而一经搅拌又稀下来的现象称为发胀。这种现象主要发生在羟基组分中，产生羟基组分发胀的原因主要有：羟基树脂pH 值偏低，采用的是碱性颜料，两者发生皂化反应使色浆发胀；聚合度高的羟基树脂会使一些活性颜料结成大的颜料粒子团而显现发胀；研磨拌料时采用含水率较高的溶剂和颜料。预防与解决的办法：在发胀的浆料中加入0.1 %～0.5 %的二甲基乙胺或甲基二乙醇胺，缓解发胀；用三辊机对发胀的色浆再研磨，使絮凝的颜料重新分散；在研磨料中加入0.3 %左右的乙醇胺类；能消除因水而引起的发胀。
1.3 沉淀
由于杂质或不溶性物质的存在，色漆中的颜料出现沉底的现象叫沉淀。产生的原因主要有：色漆组分粘度小；稀料用量过大，树脂含量少；颜料相对密度大，颗粒过粗；稀释剂使用不当；贮存时间过长。预防与解决的方法：加入适量的硬脂酸铝或有机膨润土等聚氨酯涂料常用的防沉剂；提高色漆的研磨细度；在色漆的贮存过程中定期将色漆桶倒放或横放；色漆使用前均匀搅拌，重新调匀。
1.4 变色
清漆在贮存过程中由于某些原因颜色发生变化的现象叫变色。这种现象主要发生在羟基组分中，其原因有：羟基组分pH 值偏低，与包装铁桶和金属颜料发生化学反应；颜料之间发生化学反应，改变了原来颜料的固有显色；颜料之间的相对密度相差大，颜料分层造成组分颜色不一致。防止的办法：选用羟基树脂的pH值要高，最好是中性树脂；在颜料的选用上须考虑它们之间与其他组分不发生反应。
1.5 结皮
涂料在贮存中表层结出一层硬结的漆膜的现象称为结皮。产生的原因有：涂料包装桶的桶盖不严；催干剂的用量过多。为防止聚氨酯涂料产生结皮，可加入防结皮剂丁酮肟、环己酮肟等；生产时严格控制催干剂的用量；涂料桶盖严，防止空气漏入。
2. 施工时的常见病态及防治
2.1 流挂
在垂直面上施工时，部分涂料向下流淌，产生似流泪或挂幕的现象叫做流挂。产生流挂的原因有：漆料太稀或兑水过多；涂料干燥固化快，而涂料中的溶剂挥发太慢；施工现场温度过低或湿度太大；喷涂时喷嘴口径太大，喷枪与施工工件距离太近，喷涂时走枪的速度过慢，漆料中含重质颜料过多，对工件表面的附着力不好，颜料的润湿性不好；涂料对基材的附着力差，涂料施涂过厚等。防止聚氨酯涂料施工时产生流挂的措施：适当增加增稠剂的用量；控制适宜的施工粘度，最好在14～25 s （涂-4杯，25 ℃）的范围内；施工环境的温度保持在20～30 ℃之间；喷枪的走速不得低20 cm/s，喷枪与工件距离保持在20～30 cm之间；刷涂时漆刷不要一次沾漆过多，漆膜一次喷涂不宜过厚，以盖底为宜。
2.2 桔皮
聚氨酯涂料施工后，漆膜表面呈现许多半圆状突起，形如桔子皮的现象称为桔皮。产生的原因是：涂料施工时粘度过大，流平慢；低沸点溶剂含量高，溶剂挥发速度快，妨碍了涂料流平;喷涂的压力过大，造成漆膜不平整；喷枪口径太小，与工件距离不合适，造成漆雾粒子大，分布不均匀；施工环境温度过高或过低。解决的方法：控制施工粘度在16～25 s（涂-4杯，25 ℃）；喷涂压力控制在（0.3～0.4）×105 Pa环境温度最好为20～30 ℃，喷枪与工件距离在20～25 cm之间；可适当增加高沸点溶剂的比例；加入适量的流平剂促进漆膜流平。
2.3 麻坑
麻坑又称发笑，是涂料成膜时部分漆膜收缩成凹坑状的现象。其原因是：聚氨酯涂料对被涂物或底漆表面润湿性差、附着力小；施工系统带来油污和水珠；施工时漆液中有大量气泡；双组分漆在配漆后放置陈化时间短；喷涂压力过大、漆料粘度过大，严重时均可形成麻坑。预防措施有：确保施工工件表面和喷涂器具系统无油污、无水珠；加入适量的流平剂和其他助剂；双组分漆在配漆后陈化时间应保持0.5 h；涂料施工粘度在16～25 s (涂-4杯，25 ℃)；喷涂压力控制在（0.3～0.4）×105 Pa。
2.4 发花和泛白
聚氨酯色漆在施工过程中或成膜干燥时，漆膜颜色或色调产生不均匀的现象（如浮色、泛色、泛金光及丝纹等）叫做发花。其原因有：在聚氨酯复合漆中颜料的相对密度及颗粒大小不均匀；颜料的润湿性差、吸湿性大、溶解性大以及吸油量大；基材表面粗糙度不同，对涂料吸收不均匀。预防和解决聚氨酯色漆发花的办法是：加入适量的颜料润湿分散剂，以提高颜料的润湿性和分散性；拌料研磨时增加颜料的润湿时间；对吸湿性大的颜料应进行烘干处理后拌料、研磨、分散；加入适量的保护胶，施工时减少稀料用量。漆膜干燥时无光、发浑或呈半透明的现象称为泛白。产生的原因是：施工环境的温度低、相对湿度过大（80 %以上）；涂料中挥发性溶剂含量过高，挥发太快，使涂膜表面温度急剧下降，致使水汽凝聚在涂膜上而使基料沉淀造成泛白；喷涂系统和稀释溶剂中带进少量水。预防泛白的主要措施有：确保稀释溶剂、喷涂器具不带水；控制施工环境的温度和湿度，相对湿度不大于70%，在湿度高的地区或季节施工，加大稀释剂中高沸点溶剂的比例等。不过，对于湿固化聚氨酯涂料，湿度过低，不利于漆膜的固化交联。
