涂料固化成膜后，漆膜出现许多针状小孔，其中心有固体粒子，周围为凹入圆圈的现象叫做针孔。产生的原因有：漆液中含有微量的水，微量水和漆液中的—NCO基反应，放出CO2，加上表干速度快，使CO2无法逸离漆膜；施工工件表面空隙中有水气；烘漆过早或烘烤时间短、温度太高；施工时粘度过大，配漆混入的空气没有散逸就进行施工；喷涂压力过大。预防办法：配漆时加入适量的消泡剂；严禁水分进入漆料，施工件在湿热、阴雨时最好烘干后施工，施工后的工件在常态下放置0.5 h，烘烤温度控制在50～60 ℃；严格控制施工粘度、喷涂压力；适当增加高沸点溶剂的用量，适量加入流平剂。
2.6 起泡
涂料施工后漆膜出现大小不等的泡（如水泡、气泡）的现象称为起泡。其原因有：施工环境的湿度高，施工工件表面湿气大；稀释剂和施工系统带水较多，水与—NCO 基反应产生的CO2气体不能及时散逸出漆膜而在其软底层形成小泡；稀释剂中低沸点溶剂的比例过大、漆膜过厚而表干过快；施工方法不当，底漆未干就涂面漆。确保施工工件表面干爽；在高温高湿环境或季节中施工，增大稀释剂中高沸点溶剂的用量；施工后的工件在常态下放置0.5 h；确保施工的底涂层（底漆、腻子）干透等均可防止起泡。
2.7 露底
聚氨酯涂料施工后底层显露出来称为露底。产生的原因：颜料的遮盖力差或颜料用量不足；施工时稀料加入过多，漆调得太稀；漆膜过薄，底层有油污；漆料搅拌不均匀。预防的办法：确保颜料正常的用量和比例；保持底材洁净；满足涂层的厚度要求；施工时将涂料充分搅拌均匀，调节好涂料的施工粘度。
3. 施工后的常见病态及防治
3.1 失光
聚氨酯涂料固化成膜后，漆膜的光泽慢慢消失的现象叫做失光。造成漆膜失光的原因有：颜料和溶剂含水较多；基材底层多孔，对面层涂料有很强的吸附力，使面层涂料有很好的渗透作用而造成面层涂膜光泽下降；施工环境湿度过大或温度太高，稀料使用不当或用量过多；底层涂料不洁净，漆膜上有油污、水迹。预防和解决办法：控制颜料和稀释剂的含水量，将颜料烘干、稀释剂脱水处理；保持施工工件干燥、洁净；控制施工环境的湿度和温度；按施工技术要求施工。
3.2 泛黄
以芳香族多异氰酸酯预聚物为固化剂的聚氨酯涂料，成膜固化一段时间后，漆膜颜色逐渐变黄，浅色漆的变化更加明显。制漆时，加入适量的抗紫外光吸收剂，可以延缓泛黄现象的出现。
3.3 脱层
聚氨酯涂料多层施工时由于层间附着力差而引起的层间剥离现象称为脱层。产生的原因有：底层沾有油污性等物质；底层聚氨酯涂料固化成膜后，没有打毛处理或打毛处理得很粗糙。预防和解决的办法：将干燥固化的底层漆膜打磨成毛糙涂面，并保持涂面洁净；在底层漆膜处于表干时，就在其上施工另一层聚氨酯涂料，以提高层间附着力。
3.4 开裂
漆膜出现粗裂、细裂和龟裂的现象称为开裂。底、面漆不配套，如在有弹性的底漆上涂一层弹性小的聚氨酯面漆，底、面漆收缩力不一致会产生开裂；采用TDI-TMP 加成物或TDI三聚体为固化剂配漆，其用量过大引起漆膜的脆性增大而产生开裂；底漆未干、涂膜太厚，不能干透，底面复合涂层的应力不同而引起开裂；涂料组分中颜填料的含量过高，造成涂膜附着力差。预防的办法：底、面用漆配套时，面漆厚度应适宜；底漆干透后再进行面漆施工;选择合适的颜/基比。
3.5 粉化
涂料固化成膜后，漆膜表面出现粉层或局部产生掉粉，稍加擦拭即有粉掉下的现象叫做粉化。其原因有：配漆施工搅拌不均匀，局部颜料粉过多，造成粉料颗粒未被树脂完全包裹、沾附；双组分漆配制时,固化剂用量不足、交联度不够、干固的涂层不致密或固化不完全；涂膜太薄。解决和预防粉化的办法：均匀搅拌色漆；配方、工艺必须正确，确保双组分漆的固化剂用量足够；涂膜应达到足够的厚度等。
聚氨酯涂料具有耐磨损性、耐油性、耐化学药品性、耐高温性以及耐溶剂性等许多优越的性能，而这些优越性能的发挥是建立在正确或科学生产、贮存和施工的基础上。只有足够重视生产、贮存和施工的每一个环节，进行正确操作，聚氨酯涂料的优越性才能得到充分发挥，才能更好地服务于国民经济建设。
