溶剂在漆中的作用往往不为人们重视，认为它是挥发份，最后总是挥发掉而不会存留在漆膜中，所以对漆膜质量影响不大。实际上，各种溶剂的溶解力，挥发速率等因素将极大地影响油漆生产、贮存、施工、漆膜光泽、附着力及表面状态等多方面的性能。目前，我国涂料工业用溶剂存在一定的问题。
对溶剂本身的性能差异认识不足
同一种溶剂也有不同的品质规格，导致其被用于涂料中表现出的性能差异大：如混合二甲苯有溶剂型及混合异构级，前者乙基苯含量达50%以上，溶剂型二甲苯溶解力不如混合异构级，不能用于对品质要求高的塑胶漆和汽车漆等；又如混合芳烃S-100，可分别来自裂解C-9和重整C-9。裂解C-9中的烯烃虽由加氢饱和，但芳烃总含量不够，表现为初馏点下移，且溶解力不够，将他们用于船舶漆和防腐涂料问题不大，但用于对挥发速度有要求的木器漆及对溶解力也有要求的树脂制造时一定会影响品质。树脂厂通常会采用测苯胺点或混合苯胺点来验收混合芳烃S-100，苯胺点或混合苯胺点越低，溶剂的溶解能力愈强，芳烃的含量也愈高。
对溶剂本身的品质要求认识不足
某些厂为了追求价格优势，不惜在配方中采用低品质的溶剂，如在该用混合异构级二甲苯的配方中采用高乙苯含量的溶剂二甲苯，甚至大量用非标低芳烃含量二甲苯；不少工厂仍使用价廉但国际上禁用的CAC。
不清楚涂料本身对溶剂品质的要求
不同涂料由于采用的树脂不同，对同一种溶剂的要求也不同。混合芳烃S-100在硝基木器漆中主要作用为调节挥发速度，太宽的馏程和低的初馏点不能很好地起作用；混合芳烃S-100在船舶漆和防腐涂料中不十分要求其调节挥发速度，主要作用是降成本和调节施工粘度，适当宽的馏程对使用影响不大。
忽视某些溶剂的保质期
有些活性溶剂存在保持期如二丙酮醇，原则上过了保持不应再被使用，因为其内部活性基团已经产生了变化；作为固化剂稀释剂的醋酸丁酯要求含水量低，醋酸丁酯贮存过长且不当或在运输过程中都有可能导致含水量增加；丁酮同样对水份敏感，罐装涂料对水份要求高，含水份超标的丁酮会导致某些罐装涂料“变色”。
涂料厂“无力”控制所购买溶剂的品质
这类问题在市场上普遍存在，尤其是散水供应的溶剂。主要表现为：
A.应商尤其是贸易商往往从不同渠道采购同一品种，然后“混罐”贮存。由于不同生产商采用的工艺有别，导致同一品种品质有差异，“混罐”后溶剂品质肯定受影响。如混合溶剂级二甲苯，不同生产厂家其芳烃总含量有区别，“混罐”后其芳烃总含量有变，影响到其溶解力。
B.由于不同生产商采用的工艺有别，导致同一品种品质有差异，涂料配方须作相应调整。但供应商尤其是贸易商在报价时往往申报“已经过认证”的厂家，实际送货是另一码事。如混合芳烃S-100：A厂重整工艺，馏程为160-180℃；而B厂为裂解工艺，馏程为150-170℃。前者总芳烃含量高，对丙烯酸树脂有一定溶解力。但供应商并无A厂货，而此厂家用它生产木器漆。为拿到订单，供应商往往谎报A厂货，但送B厂货。对有一定检验能力的大厂，结果往往是当场退货，但影响生产；对无检测能力的用户，会影响它们的产品品质。
C.供应商将品质检测报告当儿戏。各涂料厂应对溶剂生产厂家的品质检测报告（COA）引起足够重视。我们希望见到更多负责任的溶剂供应商。某些溶剂供应商为应付了事，随便找个品质检测报告（COA）发来，我们发现过1至2年前的品质检测报告（COA），甚至与报价时申报的厂家严重不符。品质检测报告（COA）被用于溶剂品质的考核，万一涂料出现品质问题，它们被用作品质分析的重要证据。
D.供应商做假：在国际二甲苯中掺入一定比例的低品质粗二甲苯可达“降成本”的目的；偏三甲苯市场不好时掺入混合芳烃S-100中卖等。这些做法极大地影响了下游客户的产品品质。
E.二次“污染”：应下游用户降低成本的要求，经销商多数采用回收桶装送溶剂。这些桶往往先装过各类树脂等，由于树脂粘度高，粗放式“清洗”无法除掉它们——尤其是天气冷时，装入溶剂后即造成“二次污染”。如果上批所装树脂与你配方所用树脂完全不同时，成品油漆的性能会受很大影响，这也是不少大厂坚持用新桶的原因；散水溶剂在运输周转过程中也会产生“二次污染”：某北方大厂生产的丁酮品质不错，但运到华南后客户往往抱怨含水量过高，这与其在运输周转过程中产生“二次污染”有关。不少大厂仍坚持“进厂检测”是不无道理的。
及早规范涂料溶剂市场，解决涂料溶剂问题，有利于我国涂料整体质量的提高！
