塑料涂料

颗粒现象

      涂料细度不够；压缩空气未过滤或过滤不当；涂料变质，如漆基析出或粗，颜料分解不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆中铝粉分散不良

    严把涂料质量关，使用前必须过滤；对于少数细微颗粒，采用1500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或面积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂

底漆与清漆层间附着力问题

       第一道底漆的表面张力低于第二道罩光清漆

      塑胶底漆在生产过程中的表面张力不应太低，能与底材咬合最佳为止，并使面漆对底漆的润湿性良好，两层涂膜要有一定厚度的界面层

针孔现象

      清漆精制不良，内部存在杂质；涂料挥发过快，且用量较多；涂料表面张力过大，黏度高，流动性差，气泡释放困难；被涂覆塑料件未冷却，闪干时间过短，使湿磨中溶剂急剧蒸出；涂膜喷涂太厚且表干过快；作业环境温度太高或喷涂时有水分带入涂料中；闪干不充分，烘烤升温过快；涂料长时间搅拌，形成无数细微空气炮；颜料分散不良

      严格控制涂料质量；加入挥发性慢的强溶剂如CAC、环己酮等可减少针孔现象；延长闪干时间；成膜后自然静置一段时间再进入带有温度梯度的烘道进行烘烤；控制搅拌时间；加入合适的分散剂

气泡和气孔现象

      气孔是涂膜干燥过程中滞留于涂膜的气泡强行突破涂膜逸出时留下的泡孔。未破而使涂层隆起的成为气泡。气泡可以使涂料搅拌时形成的空气泡，或者是干燥时溶剂急剧挥发形成的溶剂气泡

     严格控制搅拌强度；涂料的制作过程中加入合适的助剂使气泡破裂

发花现象

在涂膜干燥过程中，由于表面张力差驱动的对流所造成的颜料分离效应。颜料和填料粒径差、体系中各物质的表面张力以及各物质的亲水亲油平衡值（HLB）

     仔细选择颜料、填料，使所选用的颜料、填料的粒径要匹配；通过仔细选择润湿、分散剂以缩小颜料、填料与涂料体系之间的表面张力差并使各物质的亲水亲油平衡值从分匹配

浮色现象

颜料的密度和大小不同

颜料絮凝

湿膜厚、基料黏度低和溶剂挥发速率慢

     避免絮凝；采用低密度细颜料；用挥发更快的溶剂和黏度更高的基料

露底现象

涂料遮盖力差；涂料兑得太稀或喷涂的湿膜太厚、喷涂膜厚不均匀

      涂料使用时将沉降的颜料充分搅起；严格控制正常喷涂手法进行喷涂；中涂的颜色最好与面漆相近

发白现象

       施工车间的湿度过高；溶剂挥发速率过快；喷枪的压缩空气含有水、油等

      安装湿度调节器以控制环境湿度；加入适量高沸点、慢挥发强溶剂以调整溶剂配方；除去压缩空气中的水分，定期排放空气压缩机和油水分离机的油水。将塑料工件加热到高于环境温度10 ℃也可以减弱发白现象

铝粉漆色调不均匀

       金属闪光漆中铝粉含量太低，遮盖力较差，涂料的定模能力差；涂膜的表干时间太长；底色漆喷的薄厚不均匀或者漏喷、现露底色；“湿碰湿”工艺的间隔时间太短；喷涂时空气压力太低，涂料雾化不良或空气压力太高，使片状铝粉变形

      在铝粉涂料中加入铝粉定位剂或醋酸纤维素酯；调整相应的工艺时间；闪光铝粉漆应该采用较低施工固体分和施工黏度喷涂，使用专用喷枪均匀喷薄。以约8 μm干膜厚度喷涂两道，并经充分闪干后再喷涂清漆

附着力问题（剥落现象）

       底材沾有脱模剂、油污、水或太光滑等；底涂层放置太久，重涂间隔周期太长或涂层烘烤过度；底、面涂料不配套；底漆涂层含有硅油类助剂、表面张力过低；塑料表面的预涂底漆品种选用不当

       对底材或旧涂膜进行适宜的表面处理；选择适宜的底、面涂料和预涂底漆

慢干和返黏现象

       涂料中溶剂挥性差；底漆未干透就涂面漆；施工湿度太大，气温太低；涂料中混有其它杂质或催干剂添加量不够；固化剂配比错误

      严格控制施工工艺和施工环境；加入适宜的催干剂

涂膜光泽低

       涂料中树脂之间、树脂与助剂之间混溶性差，涂膜雾蚀而失光。颜料分散不良，涂料细度差或色漆的颜料体积浓度较高，树脂含量低。溶剂的溶解性差。底材粗糙多孔，对涂料吸收量大。采取打底漆进行封闭处理。底漆层粗糙不平整，或打磨用的砂纸太粗。烘房内空气污浊，或烘烤温度过高而失光。面漆或罩光漆喷涂的太薄。面漆或罩光漆未干就抛光修饰

      加入适宜的润湿分散剂；采用溶解性的溶剂；采取打底漆进行封闭处理；调整涂漆工艺参数或选用较细的水砂纸打磨；增加面漆的厚度，对提高光泽度、平整度和整体装饰性都有极大的好处