1.1 贮存过程中凝聚及粘度上升
(1) 可能的原因是分散剂或润湿剂不够,或用一些易分解的分散剂,如三聚磷酸钠、钾盐,这些盐在贮存过程中,易分解,造成颜料的重新絮凝。这时应补加一些可后添加的分散剂,当然,选用分散剂时,应用不同种类和数量的分散剂,以免分散剂的失效或效率的下降。
(2) 颜、填料选用不当,有反应性的颜、填料,如氧化锌或填充性二氧化钛。原则上不应该选用此类颜、填料,万一有此类物质存在,应用一些特殊的表面活性剂系统。
(3) pH 值不稳,也会造成此类毛病。应加强缓冲溶液的控制,控制强碱性颜料的用量,改用一些pH 值使用幅度大的增稠剂。
(4) 有机溶剂过量,如成膜助剂或乙、丙二醇的用量过大。应减少有机溶剂的用量,选用一些成膜效率高的助剂。
1.2 贮存过程中粘度下降
(1) 增稠剂被细菌或生物酶降解,一些增稠剂如HEC ,是细菌的营养,如果存在细菌分解了增稠剂,则粘度下降。因此,改善防腐条件或不用HEC 增稠系统。
(2) pH 值漂离增稠剂最佳工作范围。一些碱溶胀增稠剂,如ASE 系列,对pH 较敏感,最佳pH 值范围在9～10 之间,如选用氨水调节pH 值,因氨水易挥发,造成pH 下降,则增稠剂的效率下降。因此,选用AMP - 95 类有机碱作pH 调节剂或用pH 变化不太敏感的增稠剂。
1.3 冻融不稳定
(1) 成膜助剂的量太高。因选用效率高的成膜助剂如PPH 或Tg 较低的乳液而降低成膜助剂的用量。
(2) 防冻剂的量不够。应增加二元醇的用量。
(3) 表面活性剂系统不合适。如果冻融产生絮凝,增加表面活性剂的用量;如果冻融产生聚结,或粘度上升,就要增加表面活性剂同二元醇的用量,或加大保护胶的用量,或同时加大三者的用量。
1.4 颜色发生变化
(1) 表面活性剂选取不恰当或数量不准;或分散剂的种类和用量不对。应首先考虑分散剂替换及改变用量。一般乳化剂来自于乳液,也可以改变乳化剂或更换乳液。
(2) pH 值影响增稠剂的效果而产生的颜料絮凝,可以改用对pH 值不敏感的增稠剂,或增加增稠剂。
(3) 涂料在温度和大气变化下发生变化,此时,应在标准温度及大气压下确定配方。
