0引言：粉末制作过程和粉末喷涂过程是两个最关键的过程，决定粉末涂装质量的决定性作用。因此，要获得高质量的产品，必须严格控制两个过程的关键工艺。
1 粉末制作过程的颗粒
这种颗粒形状比较尖锐。有的来源于颜填料中较粗的粒子，对于颗粒而言，较细的且过325目无筛余物的颜填料不容易出现颗粒，越粗的颜填料越容易出现颗粒，但颜填料过细，会增加它们的吸油量，从而可能影响粉末的流平，这就要求颜填料必须有一个合理的粒度，而且严格控制过粗粒子；树脂中也可能因为原材料含有或生产过程中带入各种机械杂质，这必须要求树脂生产厂家使用好的原材料、生产环境整洁，严格控制工艺，采取相应的过滤措施。
2.胶化物颗粒
这种颗粒形状较圆，主要来自使用的树脂原材料。可能是树脂在反应过程中搅拌不匀产生的局部爆聚所致。
3.挤出机产生的胶化颗粒
生产过程中的挤出过程是粉末涂料中颗粒的一个很大来源，一方面有可能是设备本身造成，一方面有可能是工艺控制造成，要么温度过高，要么挤出断料空转。不管是国外的设备、还是国内的设备，不管是单螺杆还是双螺杆，无论是长径比大的螺杆，还是长径比小的螺杆，无论是间隙大的挤出机，还是间隙小的挤出机，都不能避免挤出过程中胶化物的产生，但间隙小、长径比合适、自清能力强的挤出机产生的胶化物要少得多。
4.筛粉过程产生的较大颗粒
一个典型的粉末平均粒径为 30~40 μμ而且要有合理的＜ 10 μμmm的比例，也包含一部分100 μm左右的粒子。
5.称重、装箱过程产生的颗粒
1）包装袋制作过程中产生的杂质
2）瓦楞包装箱切割制作过程中产生的碎屑
3）包装过程中产生的杂质、毛发等碎屑
4）包装袋、包装箱外表面附着、粘附的杂质
6.转产时未清理螺杆
不同批次、不同品种规格的粉末生产转产时，未清理螺杆或螺杆清理不干净，导致胶化颗粒粘附设备零部件上，下次生产时，带入正常生产的粉末中。
7.配方中填料加的太多
为降低成本，减少树脂成份，适当增加单价较低的填料，导致配比不当，容易产生颗粒渣点。
8.粉末喷涂过程中产生的颗粒，各环节示意图：
9.钣金件自带颗粒、杂质
由于钣金件在生产、储存、运输过程中，因各种原因导致颗粒、杂质、油污等异物吸附在表面，在清洗过程中很难自然清洗掉，需要人工或机械干预将颗粒清除掉。
10.挂具自带颗粒、杂质
挂具在粉末涂层燃烧后，未进行人工清理或清理不干净，导致在喷涂线各个过程掉落颗粒杂质。因此，挂具必须下大力气清理干净，否则后患无穷。
11.前处理药液参数低导致清洗不干净：脱脂药液浓度低，温度低，导致油份及杂质清理不干净。可以在前处理出口位置检查油污清洗干净程度，或检查钣金件表面水膜是否连续。
12.前处理喷淋压力：因槽液杂质、固体垃圾太多，导致水泵管路堵塞、水泵叶轮堵塞、掉喷嘴堵塞，从而导致喷淋压力降低，影响喷淋效果，即清洗干净程度。
13.最后一道水洗：工件携带杂质、磷化渣、链条和挂具掉落杂质，在最后一道水洗后附着在工件表面，喷粉后表现粉渣、颗粒。因此，最后一道水洗必须根据情况溢流，并定期排放更换新鲜水。
14.接油槽、链条、C型吊钩：
接油槽、链条、C型吊钩，吸附较多粉末或其它油污杂质时，会掉落在工件表面形成颗粒渣点。这三处地方必须进行定期性清理，确保无杂质、颗粒掉落。
15.粉室内表面吸附粉尘掉落：
当粉室使用不锈钢材质的喷粉屏蔽罩时，由于不锈钢材料导电性较好，漂浮的粉末容易吸附积聚在粉房罩内表面，当吸附到一定厚度时，重力作用掉落在工件表面，形成颗粒或凸包。可将粉室屏蔽罩材质换为工程塑料喷粉房或只在顶部增加塑料板防止粉末积聚掉落。
16.喷枪嘴、喇叭型分离器：不管自动喷枪还是手动喷枪，在喷枪嘴或喇叭口分离器部位容易积聚粉团，当气流通过时将粉团带到工件上，形成凸包或颗粒。喷粉时，定期使用压缩空气进行吹气清理防止积聚粉团。
17.新粉、落地粉内杂质：无论落地粉还是刚拆包新粉，都可能会有粉团或杂质颗粒，在粉末生产过程中，已经提到包装袋和双瓦棱包装箱都可能附带碎屑、杂质、毛发等异物，因此，不管新粉、落地回收粉必须使用筛网筛粉，将杂质分离。
