摘要：针对不饱和聚酯涂料的特殊性，对施工过程中常见的问题进行分析，找出产生问题的原因及解决对策。
关键词：不饱和聚酯涂料；缺陷；对策
0·引言
不饱和聚酯涂料通常称为PE漆，是由不饱和二元酸、饱和二元酸、二元醇经缩聚反应，再加入活性交联剂稀释而成的。
不饱和聚酯涂料目前主要采用空气喷涂、静电喷涂、刷涂、淋涂等工艺进行施工。加入固化剂、促进剂可以在常温下迅速固化，并且能够采用“湿碰湿”工艺，所形成的涂膜具有光泽高、硬度高、丰满度好、耐化学品性优良等特性，广泛用于乐器和高档家具等木器表面。
1·不饱和聚酯涂料的特殊性
不饱和聚酯涂料是在引发剂和促进剂存在下交联固化成膜，但这一聚合反应在有氧存在的情况下会被阻聚。因此，漆膜在空气中固化时，总是下层先固化，固化得很坚硬，而表面由于接触氧而发黏。
目前防止空气阻聚，通常采用的方法是加蜡液封闭法：预先在涂料中加入少量适宜熔点的石蜡，涂装后蜡会在涂层表面形成蜡层，用以隔绝空气。含有石蜡的漆膜表面无光泽，因此需通过砂磨将蜡层除去，然后进行抛光，才能得到镜面光泽，目前大多数乐器和高档家具都采用此方法。由于不饱和聚酯涂料加蜡封闭法的特殊性，其在施工过程中产生涂膜缺陷的原因及解决对策也与其它类型涂料不同。
2·常见缺陷及对策
2.1 针孔
现象：在漆膜上产生针状小孔或类似皮革毛孔状的孔，孔径约为100μm，钢琴行业中也俗称白点。产生原因：
●涂料施工黏度过高；
●涂装环境温度过低，使涂料中的蜡析出；
●所用蜡的熔点太高或添加量太多，蜡迅速上浮结皮，阻止气泡溢出；
●胶凝时间过快；
●长时间激烈搅拌，使涂料中混入空气，生成无数气泡；
●一次涂膜太厚；
●环境湿度过高或喷涂设备油水分离器失灵。解决对策：
●调整涂料至合适的施工黏度，通常喷涂黏度为25~30s；淋涂黏度为60~70s；
●涂装环境温度不能低于15℃，当气温低于15℃时，需将涂料于30~40℃放置10h以上，保证涂料中的蜡充分溶解，才能进行施工；
●调整蜡的熔点和添加量；
●调整固化剂和促进剂的加入量，延长凝胶时间，通常控制喷涂每道涂膜的指触干时间为15~25min，淋涂每道涂膜的指触干时间为40~60min；
●顺着容器壁并且延着一个方向搅拌；
●通常控制每层喷涂厚度为100~125μm；每层淋涂厚度为250~350μm；
●施工环境湿度不超过75%，喷涂空气需经过油水分离器除油、除水。
2.2 打磨性差
现象：主要表现在漆膜打磨时，黏砂纸现象严重。
产生原因：
●固化温度低或固化时间短，固化不完全；
●固化剂添加量少，涂层不能完全固化；
●施工环境温度过高或相对湿度太高，蜡不上浮，起不到避氧作用；
●蜡的熔点低或添加量过少。
解决对策：
●工件涂装后，常温（25℃）下至少放置48h；在低温条件下，可以通过提高固化温度，于38~45℃加热至少10h，才能进行打磨工序；
●过氧化甲乙酮添加量为1%~2%，过氧化环己酮添加量为2%~4%，气温高的情况下，不能减少固化剂的添加量，可以适当加入阻聚剂；
●施工环境温度＜38℃，当相对湿度＞75%时，建议不施工或施工环境配备除湿机；
●提高蜡的添加量或提高蜡的熔点。
2.3 桔皮（起皱、刷痕、粗糙）
现象：喷涂时，不能形成平滑的干漆膜面，漆膜表面呈现凹凸现象。
产生原因：
●施工温度高，凝胶快，漆膜来不及流平；蜡熔点低，浮不上来或蜡添加量太少；
●底材温度比涂料温度低，漆膜从表面开始固化；
●局部快速形成胶凝；
●涂装完毕到凝胶之间，涂层被晃动，蜡膜破裂；
●湿漆膜上有强气流通过；
●涂料黏度过大或漆膜过厚。解决对策：
●减少固化剂和促进剂的加量，延长凝胶时间；提高蜡的熔点或补加蜡；
●底材温度与涂料温度应相同或略高；
●加入固化剂后，确保搅拌均匀；
●蜡浮出后到凝胶前，不要搬动工件；
●施工环境保持进出风平衡；
●降低涂料黏度及调整漆膜厚度。
2.4 缩孔
现象：漆膜不能均匀附着在底材上，像水撒在蜡纸上收缩呈锯齿、圆珠状。
产生原因：
●底材表面太光滑；
●底材表面沾有油污、汗渍或喷涂的压缩空气中混入水分或油；
●气温低时，涂料中的蜡析出；
●涂料中混入灰尘、杂屑。
解决对策：
●涂装前底材必须打毛；
●确保底材涂装前表面无油污、汗渍；喷涂的压缩空气须经油水分离器处理；
●当气温低于15℃时，涂料使用前须加温放置，确保涂料中的蜡充分溶解后才能进行施工；
●涂料配制完毕，过滤后方可使用。
2.5 发白
现象：涂料在喷涂过程中或漆膜干燥后，表面呈白雾状。产生原因：
●施工环境空气湿度太大；
●稀释剂挥发速度太快；
●底材表面温度太低；
●压缩空气油水分离器失效，水分进入涂料中。解决对策：
●施工环境相对湿度不能超过70%；
●使用沸点较高的稀释剂；
●底材温度应与涂料温度相同或略高；
●压缩空气需经油水分离器处理，确保无水和油。
2.6 翘曲、剥离和开裂
现象：涂料在施工或使用过程中，漆膜发生开裂或与底涂层分离等现象。
产生原因：
●底材的热胀和冷缩；
●树脂在低温下收缩率大；
●底材与涂料的温差太大，上层涂料先固化；
●底层固化过度，蜡完全浮出；
●固化剂加入量太少，固化不完全。
解决对策：
●底材的收缩率应比涂膜小；
●选择收缩率小的树脂；
●底材与涂料的温度应相同或略高；
●底涂层稍黏手时，就必须涂装下一道涂料；
●固化剂加入量不能低于建议量。
3·结语
本文是对工作实践中遇到的相关问题及实际解决方法的总结，以期对从事不饱和聚酯涂料与涂装管理和操作的人员有所帮助。
